Technologiekarte: Herstellung von Ortbetonfundamenten für Stahlstützen
Materialien
- Standardisierte Bewehrungsmatten (werkseitig gefertigt, schweißbar)
- Bewehrungsstäbe (für Raumfachwerke)
- Abstandhalter für Betonüberdeckung (Kunststoff, im Beton verbleibend)
- Modulares Systemschalungssystem (Metallschalungselemente, Klemmbügel)
- Betonmischung (Normal- oder Feinkornbeton, Druckfestigkeitsklasse, z. B. C20/25, C25/30; Konsistenzklasse, mit Qualitätspass ISO 22966 oder gleichwertig)
- Schalungstrennmittel (speziell, die das Aussehen und die Festigkeit des Betons nicht beeinträchtigt)
- Materialien für die Betonnachbehandlung: feuchter Rupfen, Plane, Sägemehl, Sand
- Zementmörtel (Mischungsverhältnis 1:2-1:3 zur Fehlerbehebung)
Ausrüstung
- Montagekran (für die Installation von Bewehrungsfachwerken, Schalung und Betonförderung)
- Hebezeuge und Werkzeuge (Anschlagmittel, Greifer, Handwerkzeuge)
- Elektroschweißgeräte (für die Montage von Bewehrungsfachwerken, unter Berücksichtigung von ISO 17660)
- Fahrmischer (Mischer, für den Transport von Betonmischung)
- Betonkübel (mit seitlicher Entleerung und Sektorverschluss, Fassungsvermögen 1 m³)
- Autobetonpumpe (hoher Leistung, z. B. 80 m³/h)
- Betonverteiler (mit Bandförderer)
- Innenrüttler (für die Verdichtung der Betonmischung)
1. Anwendungsbereich und allgemeine Informationen
Diese Technologiekarte wurde für die Arbeiten zur Herstellung monolithischer Stahlbetonfundamente entwickelt, die für Stahlstützen vorgesehen sind, unter der Bedingung positiver Umgebungstemperaturen. Als typisches Objekt wird ein Fundament mit einem Volumen von bis zu 50 m³ und einer Höhe von 5 m angenommen. Beispiele für konstruktive Lösungen, technologische Arbeitsabläufe und entsprechende technisch-wirtschaftliche Kennzahlen basieren auf einem Fundament des Typs MF-1 mit einem Volumen von 50 m³, einer Schalfläche von 6078 m² und einer Gesamtmasse der Bewehrung von 2990 kg.
Der durch diese Karte geregelte Arbeitsumfang umfasst: die Montage von modularen Systemschalungssystemen; die Bewehrung des Fundaments unter Verwendung standardisierter Bewehrungsmatten; den Betonierprozess des Fundaments unter Einsatz von Hebekranen und Kübeln, sowie von Betonverteilern oder Betonpumpen; den anschließenden Schalungsausbau nach Erreichen der erforderlichen Betonfestigkeit.
2. Bewehrungsarbeiten
Vor Beginn der Montagearbeiten zur Fundamentbewehrung müssen folgende vorbereitende Schritte vollständig abgeschlossen sein: genaue Absteckung der Bauachsen und die Herstellung der Sauberkeitsschicht; rechtzeitige Lieferung und Lagerung aller erforderlichen Bewehrungselemente im Arbeitsbereich des Montagekrans; alle Hebezeuge, das benötigte Werkzeug und die Elektroschweißausrüstung müssen betriebsbereit sein.
Die Montage der Bewehrung beginnt mit der sorgfältigen Anzeichnung der Mattenverlegepositionen und der anschließenden Installation von Abstandhaltern für die Betonüberdeckung im Abstand von 1 m. Die Bewehrung erfolgt unter Verwendung standardisierter Bewehrungsmatten, die unter Werksbedingungen auf Mehrpunkt-Punktschweißmaschinen hergestellt werden. Das Verlegen der Matten erfolgt in zueinander senkrechten Richtungen. Der Fundamentsockel wird mit einem Raumfachwerk bewehrt, das mittels Kran in die Sollposition gebracht wird.
Die Montage der Raumfachwerke erfolgt auf einem speziell eingerichteten Montageplatz. Zunächst werden vier vertikale Matten auf Unterlagen gestellt und vorübergehend mit Spannstangen fixiert. Anschließend werden horizontale Matten angeschweißt, und im unteren Bereich werden temporäre Abstandhalter angebracht, die vor der Schalungsmontage entfernt werden. Nach der Installation des Fachwerks werden auf den vertikalen Matten Kunststoff-Abstandhalter im Abstand von 1 m montiert, die die erforderliche Betonüberdeckung gewährleisten und im Beton verbleiben.
Die Bewehrungsmontage wird von einer spezialisierten Gruppe aus vier Personen durchgeführt: einem Bewehrungsbauer der 3. Qualifikationsstufe, zwei Bewehrungsbauern der 2. Qualifikationsstufe und einem Elektroschweißer der 5. Qualifikationsstufe. Die Abnahme der montierten Bewehrung erfolgt vor Beginn des Betonierens und wird in einem Protokoll über die Abnahme verdeckter Arbeiten dokumentiert, in dem die Nummern der Ausführungszeichnungen, etwaige Abweichungen davon und die Bewertung der Montagequalität anzugeben sind. Methode und Technologie der Ankerbolzenmontage werden streng nach den Anforderungen der Ausführungsdokumentation gewählt.
- Anzeichnen der Verlegepositionen für Bewehrungsmatten und Installation von Abstandhaltern für die Betonüberdeckung im Abstand von 1 m.
- Verlegen der Bewehrungsmatten in zueinander senkrechten Richtungen.
- Montage der Raumfachwerke für den Fundamentsockel auf dem Montageplatz: Installation von vier vertikalen Matten auf Unterlagen und deren temporäre Fixierung mit Spannstangen.
- Anschweißen der horizontalen Matten an die vertikalen und Anbringen temporärer Abstandhalter unten, die vor der Schalungsmontage entfernt werden.
- Installation permanenter Kunststoff-Abstandhalter im Abstand von 1 m auf den vertikalen Matten nach der Fachwerkmontage zur Sicherstellung der Betonüberdeckung.
3. Schalungsarbeiten
Vor Beginn der Montagearbeiten für das Schalungssystem müssen folgende obligatorische Schritte ausgeführt werden: die Installation der Bewehrungsmatten und des Fachwerks muss vollständig abgeschlossen sein; die Vollständigkeit der gelieferten Schalung gemäß Spezifikation muss überprüft werden; die Vorfertigung von Schalungselementen muss erfolgt sein, sofern im Projekt vorgesehen. Die auf die Baustelle gelieferten Schalungselemente müssen im Arbeitsbereich des Hebekrans für eine bequeme Montage platziert werden.
Alle Schalungskomponenten sollten in einer ihrer Transportposition entsprechenden Lage gelagert und sorgfältig nach Typ und Größe sortiert werden. Große Baugruppen sollten in geschlossenen Lagern oder unter einer Überdachung gelagert werden, um Schutz vor mechanischen Beschädigungen und Witterungseinflüssen zu gewährleisten. Kleine Teile müssen verpackt im Lager aufbewahrt werden. Für die Fundamenterrichtung wird eine standardisierte modulare Systemschalung verwendet.
Vor Beginn der Montage der modularen Systemschalung werden die Metallschalungselemente mittels spezieller Klemmbügel zu Schalungspaneelen zusammengebaut. Die Abmessungen der gebildeten Paneele richten sich nach den projektbezogenen Flächen der Fundamentoberflächen. Nach der Installation der Schalungspaneele werden hängende Arbeitsbühnen mit integrierten Leitern montiert, um sicheren Zugang und die Ausführung von Arbeiten zu gewährleisten. Die Schalungsmontage wird von einer Gruppe aus zwei Monteuren der 4. und 3. Qualifikationsstufe durchgeführt.
Der Schalungsausbau erfolgt, nachdem der Beton die erforderliche Festigkeit erreicht hat, in der strengen Reihenfolge, die in der Ausführungsdokumentation und dem Bauablaufplan festgelegt ist. Die Schalung muss unter Einwirkung technologischer Lasten eine ausreichende Festigkeit, Steifigkeit, geometrische Stabilität und Dichtheit aufweisen, um dabei die projektierte Form, Abmessungen und Qualität der herzustellenden Konstruktionen zu gewährleisten. Minimale Haftung und chemische Neutralität der Arbeitsflächen gegenüber dem Beton sind obligatorisch, was einen einfachen Ausbau und die Vermeidung von Oberflächenfehlern fördert.
- Zusammenbau der Metallschalungselemente zu Schalungspaneelen mittels Klemmbügel.
- Installation der Schalungspaneele an der vorgesehenen Position unter Berücksichtigung der geometrischen Abmessungen des Fundaments.
- Montage von hängenden Arbeitsbühnen mit Leitern an den installierten Schalungspaneelen zur Sicherstellung des Zugangs.
- Schalungsausbau, nachdem der Beton die erforderliche Festigkeit erreicht hat, streng in der in der Projektdokumentation angegebenen Reihenfolge.
4. Betonierarbeiten
Vor Beginn des Betoneinbaus sind eine Reihe von vorbereitenden Maßnahmen zu treffen: die korrekte Installation der Bewehrung und Schalung zu überprüfen; alle festgestellten Mängel des Schalungssystems zu beseitigen; sicherzustellen, dass Abstandhalter zur Gewährleistung der geplanten Betonüberdeckung vorhanden und korrekt installiert sind. Alle während des Betonierens verdeckten Konstruktionen und deren Elemente müssen durch ein Protokoll über verdeckte Arbeiten abgenommen werden. Schalung und Bewehrung müssen sorgfältig von Schmutz, Dreck und Rost gereinigt werden. Auch die Funktionsfähigkeit aller Mechanismen, die Unversehrtheit von Vorrichtungen und Werkzeugen wird überprüft.
Die Lieferung der Betonmischung zur Baustelle erfolgt in Fahrmischern. Die Betonförderung zur Einbaustelle kann auf drei Hauptarten erfolgen: mittels Kran unter Verwendung von Kübeln, mittels Autobetonpumpe oder mittels Betonverteiler. Bei Kranverwendung wird ein Kübel einer spezialisierten Forschungseinrichtung mit einem Fassungsvermögen von 1 m³, ausgestattet mit seitlicher Entleerung und Sektorverschluss, eingesetzt. Die Betonierarbeiten mit Kran werden von einer Gruppe aus zwei Betonbauern der 4. und 3. Qualifikationsstufe durchgeführt.
Die zweite Variante sieht die Förderung der Mischung mittels Autobetonpumpe mit einer Leistung von z. B. 80 m³/h vor. Die Autobetonpumpe wird von einer Gruppe aus zwei Personen bedient: einem Operator der 5. Qualifikationsstufe und seinem Assistenten der 4. Qualifikationsstufe. Die Auswahl und Festlegung der Betonzusammensetzung erfolgt durch das Baulabor. Für Autobetonpumpen ist ein Probedurchpumpen der Betonmischung und die Prüfung von Proben obligatorisch. Die dritte Variante der Betonförderung erfolgt mittels Betonverteiler. Die Bedienung erfolgt durch einen Operator der 5. Qualifikationsstufe.
Der Betoneinbau in die Fundamente erfolgt etappenweise: schichtweises Betonieren der ersten Stufe des Fundamentkopfs, dann der zweiten Stufe, und wird mit dem schichtweisen Betonieren des Sockels abgeschlossen. Die Pause zwischen dem Einbau benachbarter Betonschichten sollte mindestens 40 Minuten, aber nicht mehr als 2 Stunden betragen. Bei einer Sockelhöhe von mehr als 2 m wird der Einsatz von vertikalen Gliederrüssel empfohlen. Die Betonmischung wird in Schichten von 30 bis 40 cm Dicke eingebracht und mit Innenrüttlern verdichtet. Der Rüttelkopf des Vibrators wird 5-10 cm tief in die zuvor eingebrachte Betonschicht eingetaucht. In Ecken und an den Schalungswänden wird die Betonmischung zusätzlich mit kleineren Vibratoren oder durch Stochern mit Handstampfern verdichtet. Das Abstützen von Vibratoren auf die Bewehrung während des Betriebs ist nicht zulässig. Das Rütteln an einer Position wird beendet, wenn die Mischung nicht mehr absinkt und Zementleim an der Oberfläche erscheint. Der Vibrator wird langsam, ohne den Motor auszuschalten, herausgezogen, um eine gleichmäßige Füllung des Hohlraums unter dem Rüttelkopf zu gewährleisten. Nach dem Betoneinbau müssen optimale Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen für die Aushärtung geschaffen werden. Die horizontalen Fundamentoberflächen werden mit feuchtem Rupfen, Planen, Sägemehl oder Sand abgedeckt, die regelmäßig bewässert werden, für einen Zeitraum, der durch die klimatischen Bedingungen und die Anweisungen des Baulabors bestimmt wird.
- Schichtweises Betonieren der ersten Stufe des Fundamentkopfs.
- Schichtweises Betonieren der zweiten Stufe des Fundamentkopfs.
- Schichtweises Betonieren des Fundamentsockels.
- Einbau der Betonmischung in Schichten von 30-40 cm Dicke unter Einhaltung der Intervalle zwischen den Schichten (mindestens 40 Min., maximal 2 Std.).
- Verdichten der Betonmischung mit Innenrüttlern, mit Eintauchen in die zuvor eingebrachte Schicht um 5-10 cm und langsamem Herausziehen.
- Zusätzliches Verdichten in Ecken und an den Schalungswänden unter Verwendung kleiner Vibratoren oder Handstampfern.
5. Qualitätskontrolle und zulässige Abweichungen
Die operative Qualitätskontrolle ist ein integraler Bestandteil des Prozesses der Herstellung monolithischer Fundamente und wird in allen Phasen durchgeführt: in der Vorbereitung, während des Betonierens (einschließlich der Aufbereitung, des Transports und des Einbaus der Mischung), während der Betonnachbehandlung und des Schalungsausbaus, sowie bei der Abnahme der fertigen Beton- und Stahlbetonkonstruktionen.
**Qualitätskontrolle der Bewehrungsarbeiten:**
* **Vorbereitende Arbeiten:** Visuelle Kontrolle der Verfügbarkeit von Qualitätsnachweisen (Zertifikaten) für Bewehrungsprodukte, Bewertung der Bewehrungsqualität und bei Bedarf Durchführung von Messungen und Probenahmen für Prüfungen. Überprüfung der Qualität der Vorbereitung und der Höhenangaben des tragenden Untergrunds sowie der korrekten Installation und Befestigung der Schalung. Dokumentation im Baustellentagebuch.
* **Installation von Bewehrungselementen:** Technische Inspektion aller Elemente zur Kontrolle der Einbaugenauigkeit der Bewehrungselemente in Lage und Höhe, der Zuverlässigkeit ihrer Fixierung und der Betonüberdeckung. Dokumentation im Baustellentagebuch.
* **Abnahme der ausgeführten Arbeiten:** Visuelle und messtechnische Kontrolle der Übereinstimmung der Bewehrungselemente mit dem Projekt, der Betonüberdeckung, der Zuverlässigkeit der Fixierung in der Schalung sowie der Qualität der geschweißten (gebundenen) Fachwerksverbindungen. Dokumentiert durch ein Protokoll über die Abnahme verdeckter Arbeiten.
* **Kontroll- und Messinstrumente:** Lot, Metallmaßband, Metalllineal. Die operative Kontrolle wird vom Bauleiter (Polier) durchgeführt, die Abnahmekontrolle – von Mitarbeitern der Qualitätssicherung, dem Bauleiter (Polier) und Vertretern der Bauherrenaufsicht.
**Qualitätskontrolle der Schalungsarbeiten:**
* **Vorbereitende Arbeiten:** Visuelle Kontrolle des Vorhandenseins des Schalungspasses und des Bauablaufplans für die Installation und Abnahme der Schalung. Überprüfung der Qualität der Vorbereitung und der Höhenangaben des tragenden Untergrunds, des Vorhandenseins und Zustands der Befestigungselemente und Rüstmittel. Dokumentation im Baustellentagebuch.
* **Schalungsmontage:** Technische Inspektion und messtechnische Kontrolle der Einhaltung der Montagereihenfolge der Schalungselemente, der Installation von Befestigungselementen und Einbauteilen, der Dichtheit der Schalungsstöße (Spalten nicht mehr als 2 mm), der Einhaltung der geometrischen Abmessungen und der geplanten Neigungen der Flächen, der Zuverlässigkeit der Befestigung der Elemente.
* **Schalungsabnahme:** Messtechnische Kontrolle der Übereinstimmung der geometrischen Abmessungen der Schalung mit dem Projekt, ihrer Position relativ zu den Absteckachsen (in Lage und Höhe), der Kennzeichnung der geplanten Oberkantenhöhe der zu betonierenden Konstruktion. Technische Inspektion der korrekten Installation und zuverlässigen Befestigung von Einbauteilen und des gesamten Systems. Dokumentation im Baustellentagebuch.
* **Kontroll- und Messinstrumente:** Maßband, Baulot, Nivelliergerät, Theodolit, Metalllineal. Operative Kontrolle – Bauleiter (Polier), Vermessungsingenieur; Abnahmekontrolle – Mitarbeiter der Qualitätssicherung, Bauleiter (Polier), Bauherrenaufsicht.
**Qualitätskontrolle der Herstellung von monolithischen Fundamenten (Betonieren):**
* **Vorbereitende Arbeiten:** Technische Inspektion der korrekten Installation und Befestigung der Schalung und Gerüste, der Betriebsbereitschaft der Mechanismen. Messtechnische Kontrolle der Gründungssohle (Höhenlage des Untergrunds). Visuelle Kontrolle der Sauberkeit des Untergrunds, des zuvor eingebauten Betons und der Innenfläche der Schalung, des Zustands der Bewehrung (Rost-, Ölfreiheit). Messtechnische Kontrolle der Absteckung der geplanten Oberkante der Betonage. Dokumentation im Baustellentagebuch und in den Protokollen über verdeckte Arbeiten.
* **Betoneinbau, Aushärtung, Schalungsausbau:** Laborkontrolle der Qualität der Betonmischung. Technische Inspektion des Zustands der Schalung. Messtechnische Kontrolle der Fallhöhe der Mischung, der Dicke der eingebrachten Schichten (30-40 cm), des Versetzungsabstands von Innenrüttlern, ihrer Eintauchtiefe (5-10 cm in die vorherige Schicht), der Rütteldauer (mindestens 2 Mal pro Schicht). Messtechnische und Laborkontrolle des Temperatur-Feuchte-Regimes der Aushärtung, der tatsächlichen Betonfestigkeit und der Entschalungsfristen. Dokumentation im Baustellentagebuch.
* **Abnahme der ausgeführten Arbeiten:** Laborkontrolle der tatsächlichen Betonfestigkeit. Visuelle Kontrolle der Oberflächenqualität der Konstruktionen und der verwendeten Materialien. Messtechnische Kontrolle der geometrischen Abmessungen und der Übereinstimmung der Konstruktion mit den Ausführungszeichnungen. Dokumentiert durch ein Abnahmeprotokoll der ausgeführten Arbeiten.
* **Kontroll- und Messinstrumente:** Lot, Theodolit, Maßband, Metalllineal, Nivelliergerät, 2-m-Setzlatte. Operative Kontrolle – Bauleiter (Polier), Laboringenieur; Abnahmekontrolle – Mitarbeiter der Qualitätssicherung, Bauleiter (Polier), Bauherrenaufsicht.
**Zulässige Abweichungen:**
* Abweichungen von Flächen von der Vertikalen oder der geplanten Neigung über die gesamte Fundamenthöhe: nicht mehr als 20 mm.
* Abweichungen von horizontalen Flächen über die gesamte Länge des zu überprüfenden Abschnitts: nicht mehr als 20 mm.
* Neigung der Auflageflächen von Fundamenten beim Auflager von Stahlstützen ohne Unterguss: nicht mehr als 0,0007.
* Lokale Unebenheiten der Betonoberfläche bei Überprüfung mit einer 2-m-Setzlatte (außer Auflageflächen): nicht mehr als 5 mm.
* Längenabweichungen von Elementen: ±20 mm.
* Abweichungen des Querschnitts von Elementen: +6 mm, -3 mm.
* Position der Ankerbolzen:
* Im Grundriss innerhalb des Auflagerbereichs: ±5 mm.
* Im Grundriss außerhalb des Auflagerbereichs: ±10 mm.
* In der Höhe des Auflagerbereichs: +20 mm.
* Höhenunterschied an der Stoßstelle zweier angrenzender Oberflächen: nicht mehr als 3 mm.
Die Abnahme der Konstruktionen wird durch ein Protokoll über die Abnahme verdeckter Arbeiten oder ein Abnahmeprotokoll für tragende Konstruktionen gemäß den geltenden internationalen Standards dokumentiert.
6. Anforderungen an die Betonmischung und Materialien
Jede an den Verbraucher gelieferte Charge Betonmischung muss von einem Qualitätsdokument begleitet werden, das folgende Informationen enthält: Name des Herstellers, Datum und genaue Uhrzeit der Mischungslieferung; Art der Betonmischung und ihre Kurzbezeichnung; Mischungsrezeptur-Nummer, Betonfestigkeitsklasse (z. B. C20/25 oder C25/30); Rohdichteklasse (für Leichtbetone); Art und Menge der verwendeten Zusatzmittel; größte Korngruppe des Zuschlags; Konsistenz der Betonmischung; Nummer des Begleitdokuments; Herstellergarantien sowie weitere erforderliche Kennwerte.
Die verwendeten Transportmethoden für die Betonmischung müssen das Eindringen von Niederschlag, die Entmischung der Mischung, den Verlust von Zementleim vollständig ausschließen und zudem den Schutz der Mischung vor schädlichen Einflüssen von Wind und direkter Sonneneinstrahlung während des Transports gewährleisten. Die maximale Transportdauer für Betonmischungen beträgt 90 Minuten, sofern vom Baulabor unter Berücksichtigung der Aufrechterhaltung der erforderlichen Mischungsqualität nichts anderes festgelegt wurde.
Entmischte Betonmischung muss vor Ort sorgfältig nachgemischt werden. Bei der Eingangskontrolle der Betonmischung auf der Baustelle ist zu überprüfen: das Vorhandensein des Qualitätsdokuments und die Vollständigkeit der darin angegebenen Daten; durch Sichtprüfung das Fehlen von Entmischungserscheinungen und das Vorhandensein der erforderlichen Korngrößen des Grobzuschlags sicherzustellen. Bei Zweifeln an der Qualität der Mischung ist eine Kontrollprüfung gemäß den geltenden Verfahren zu fordern. Transport und Förderung von Betonmischungen müssen mit spezialisierten Mitteln erfolgen, die die Erhaltung der vorgegebenen Eigenschaften der Betonmischung gewährleisten. Es ist strikt verboten, Wasser an der Einbaustelle der Betonmischung zuzugeben, um deren Konsistenz zu erhöhen, da dies die Festigkeitseigenschaften des Betons irreversibel mindert.
7. Allgemeine Hinweise zur Arbeitsausführung
Die Qualitätskontrolle der Betonarbeiten ist in allen Schlüsselphasen vorgesehen: in der Vorbereitung; während des Betonierens (einschließlich der Aufbereitung, des Transports und des Einbaus der Betonmischung); in der Phase der Betonnachbehandlung und des Schalungsausbaus; sowie in der Phase der Abnahme fertiger Beton- und Stahlbetonkonstruktionen oder Gebäudeteile.
In der vorbereitenden Phase wird die Qualität der verwendeten Materialien für die Betonmischung und deren Übereinstimmung mit den Anforderungen der geltenden Normen, die Bereitschaft der Betonmisch-, Transport- und Hilfsausrüstung, die korrekte Auswahl der Betonzusammensetzung und die Bestimmung ihrer Konsistenz (oder Steifigkeit) gemäß Projekt und Arbeitsbedingungen kontrolliert. Vor dem Betoneinbau werden die Untergründe, die korrekte Installation der Schalung, Bewehrungskonstruktionen und Einbauteile überprüft. Betonuntergründe und Arbeitsfugen müssen ohne Beschädigung des Betons von Zementhaut gereinigt werden, die Schalung – von Schutt und Schmutz, die Bewehrung – von Rostbelag. Die Innenfläche der Systemschalung wird mit einem speziellen Trennmittel beschichtet, das das Aussehen und die Festigkeit der Konstruktion nicht beeinträchtigt.
Während des Betoneinbaus werden der Zustand der Gerüste, der Schalung, die Lage der Bewehrung, die Qualität der eingebauten Mischung, die Einhaltung der Regeln für das Entleeren und Verteilen der Mischung, die Dicke der eingebauten Schichten, das Verdichtungsregime der Betonmischung sowie die Rechtzeitigkeit und Korrektheit der Probenahme zur Herstellung von Betonprüfkörpern kontrolliert. Die Betonmischung wird in horizontalen Schichten gleicher Dicke, ohne Unterbrechungen, mit einer konsequenten Verlegerichtung in einer Richtung in allen Schichten eingebracht. Die Schichtdicke wird in Abhängigkeit vom Bewehrungsgrad und den verwendeten Verdichtungsmitteln festgelegt. Die Eintauchtiefe des Innenrüttlers muss ein Eintauchen in die zuvor eingebrachte Schicht um 5-10 cm gewährleisten, und der Versetzungsabstand darf das anderthalbfache des Wirkungsradius nicht überschreiten. Das Einbringen der nächsten Schicht ist zulässig, bevor die vorherige Schicht zu erhärten beginnt. Die Oberkante der eingebrachten Mischung sollte 50-70 mm unterhalb der Oberkante der Schalungselemente liegen. Die Oberfläche der bei Unterbrechungen hergestellten Arbeitsfugen muss senkrecht zur Stützenachse sein. Die Wiederaufnahme des Betonierens ist zulässig, wenn der Beton eine Festigkeit von mindestens 1,5 MPa erreicht hat.
In der Phase der Betonnachbehandlung werden die Maßnahmen zur Pflege und die Reihenfolge des Schalungsausbaus im Bauablaufplan festgelegt, unter Einhaltung der Anforderungen zur Aufrechterhaltung des Temperatur-Feuchte-Regimes, zur Vermeidung von Verformungen und Rissen, zum Schutz vor Stößen und Feuchtigkeitsverlust. Das Begehen von betonierten Konstruktionen und die Installation der Schalung für darüberliegende Konstruktionen ist zulässig, nachdem der Beton eine Festigkeit von mindestens 1,5 MPa erreicht hat. Nach dem Schalungsausbau festgestellte Mängel (kiesige Oberflächen, Lunker) werden gereinigt, mit Wasser unter Druck gespült und mit Zementmörtel im Verhältnis 1:2-1:3 verputzt. Die Qualitätskontrolle des Betons umfasst die Überprüfung der tatsächlichen Druckfestigkeit (an Prüfkörpern, nicht weniger als zwei Proben pro Tag für jede Zusammensetzung, drei Prüfkörper pro Serie), sowie, bei Bedarf, der Frostbeständigkeit und Wasserdichtigkeit (nicht seltener als einmal alle 3 Monate oder bei Änderung der Zusammensetzung). Die Kontrollergebnisse werden im Baustellentagebuch und in den Abnahmeprotokollen der Arbeiten festgehalten.
8. Betonieren bei negativen Lufttemperaturen
Die Errichtung von Beton- und Stahlbetonkonstruktionen bei einer mittleren Tagestemperatur der Außenluft unter 5 °C und einer minimalen Tagestemperatur unter 0 °C muss unter obligatorischer Anwendung spezieller Maßnahmen erfolgen, die darauf abzielen, eine normale Betonaushärtung und das Erreichen der geplanten Festigkeit, Frostbeständigkeit, Wasserdichtigkeit und anderer erforderlicher, im Projekt festgelegter Eigenschaften innerhalb der vorgegebenen Fristen zu gewährleisten.
Die Betonmischung sollte in beheizbaren Betonmischanlagen hergestellt werden. Dazu werden erwärmtes Wasser und aufgetaute oder speziell erwärmte Zuschlagstoffe verwendet, was eine Betonmischung mit einer Temperatur nicht unter der berechneten ermöglicht. Dabei darf die maximal zulässige Temperatur der Wassererwärmung und der Betonmischung selbst am Ausgang des Mischers die in der untenstehenden Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten. Die Verwendung von nicht erwärmten, trockenen Zuschlagstoffen ist zulässig, sofern diese keine Eisbildung auf den Körnern und keine gefrorenen Klumpen aufweisen.
| Zementtyp | Maximal zulässige Wassertemperatur, °C | Maximal zulässige Temperatur der Betonmischung am Mischerabgang, °C |
|:--------------------------------------|:---------------------------------------------|:-----------------------------------------------------------------------------------|
| Portlandzement, Hochofenzement, | 70 | 35 |
| Puzzolanzement (Festigkeitsklassen < 600) | | |
| Schnellhärtender Portlandzement und | 60 | 30 |
| Portlandzement (Festigkeitsklassen ≥ 600) | | |
| Tonerdeschmelzzement | 40 | 25 |
