Declaración del Método: Instalación de cubierta enrollable bicapa de materiales bituminoso-poliméricos mediante método sin llama

Las membranas bituminosas-poliméricas en rollo con base de fibra de vidrio o poliéster se utilizan como material de impermeabilización principal. Para la capa superior del manto de cubierta, se utiliza un material con una densidad superficial de 4,2...4,8 kg/m² y una resistencia a la tracción a la rotura de al menos 490 N (basado en tejido de fibra de vidrio) o 590 N (basado en tejido de poliéster). Para la capa inferior se utiliza una membrana con una densidad de 3,4...3,8 kg/m². La densidad superficial del ligante bituminoso-polimérico en la cara termosoldable debe ser estrictamente de al menos 2,0±0,3 kg/m².

El método de instalación sin llama implica la adhesión del manto en rollo disolviendo la capa inferior del ligante. Para este fin, se utiliza una imprimación compuesta por betún de construcción grado 70/30, diluido con queroseno o aguarrás en una proporción estricta de 1:3 en peso. Esta tecnología permite realizar trabajos tanto en verano como en invierno sobre soportes rígidos (losas de hormigón armado, soleras de mortero de cemento y arena, o asfálticas).

Los trabajos se realizan en un turno único por un equipo cualificado de cubiertas. Cuando se trabaja en condiciones invernales o a temperaturas bajo cero, los materiales en rollo deben ser pre-acondicionados en un local climatizado. El uso del método sin llama elimina el empleo de llama abierta, lo cual es de vital importancia en instalaciones con mayores requisitos de seguridad contra incendios.

1Material de cubierta enrollado (por ejemplo, ruberoide o membrana bituminosa similar), siendo desenrollado y aplicado para formar la lámina principal impermeabilizante.

2Dirección de progresión del trabajo o trayectoria de aplicación del material, indicada por flechas.

3Máquina especializada o mecanismo autopropulsado para desenrollar, calentar y prensar el material de cubierta enrollado sobre el sustrato preparado.

4Carro autopropulsado o equipo de manipulación de materiales utilizado para transportar rollos de material de cubierta o betún caliente.

5Juntas de dilatación, rellenas y selladas para acomodar el movimiento térmico de la estructura del edificio.

6Máquina o equipo para limpiar y secar la base de la cubierta, asegurando una correcta adhesión de las capas posteriores.

7Compresor o unidad especializada utilizada junto con el equipo de limpieza, posiblemente para soplar escombros con aire.

8Capa de aislamiento térmico, compuesta por paneles rígidos o placas colocados sobre la barrera de vapor.

9Recrecido de nivelación, aplicado sobre el aislamiento térmico para proporcionar una superficie lisa e inclinada para las capas impermeabilizantes.

10Guías o reglas para recrecido, utilizadas para controlar el espesor y la pendiente del recrecido de cemento.

11Material cementoso recién vertido y nivelado que forma el recrecido.

12Boquillas de distribución o varillas de aplicación para pulverizar materiales líquidos como imprimación o masilla.

13Boquilla de pulverización utilizada para aplicar imprimación líquida sobre la zona de la junta de dilatación preparada y sellada.

14Unidad de bomba de betún, estacionada a nivel del suelo o en un nivel inferior de la cubierta, suministrando betún o masilla caliente.

15Colector de distribución o sistema de válvulas que controla el flujo de betún/masilla caliente al nivel de la cubierta.

16Línea de alimentación principal o tubería ascendente que transporta betún/masilla líquida desde la unidad de calentamiento a la cubierta.

17Caldera de fusión de betún o planta de calentamiento móvil para preparar masilla/betún caliente.

18Polipasto o mecanismo de elevación (grúa de ventana o similar) para transportar materiales del suelo a la cubierta.

19Plataforma de recepción de material o área de acopio en el borde de la cubierta.

20Zona para la aplicación de la capa de grava protectora, compuesta por grava incrustada para proteger contra los rayos UV y daños mecánicos.

21Zona para la aplicación de la lámina principal de cubierta enrollada.

22Zona para imprimar la superficie base antes de la colocación de la impermeabilización.

23Zona dedicada al sellado y preparación de juntas de dilatación térmica.

24Zona para la limpieza y secado de la base estructural.

25Zona para la instalación de la capa de barrera de vapor.

26Zona para la instalación de la capa de aislamiento térmico.

27Zona para la aplicación del recrecido de nivelación cementoso.

1. Шаг 1: Входной контроль рулонных материалов (проверка поверхностной плотности, целостности крошки и гибкости на брусе радиусом 10 мм).
2. Шаг 2: Подготовка клеящего состава (праймера) путем смешивания битума 70/30 с растворителем в пропорции 1:3 в специализированных смесителях закрытого типа.
3. Шаг 3: Разметка захваток на плоскости кровли с учетом направления уклона (от 2,5% до 10%) и расположения водосточных воронок.

Los paneles de hormigón armado sirven como base portante para la cubierta; las juntas entre ellos deben ser obligatoriamente rellenadas con un mortero de cemento y arena con una resistencia a compresión no inferior a 10 MPa o con hormigón de grano fino de clase C8/10 (B8.5). También se permite el uso de placas planas de fibrocemento o de aglomerado de cemento con un espesor de 10 mm como solera prefabricada. Para evitar alabeos, dichas placas se impriman por ambas caras y se colocan tiras de 100 mm de ancho bajo las juntas de las láminas adyacentes.

Para proteger el aislamiento térmico de la difusión de vapor de agua desde los espacios interiores, se instala una barrera de vapor sobre la estructura portante. Antes de su colocación, la superficie de hormigón se limpia de lechada de cemento, se desempolva con compresores industriales y se seca. La barrera de vapor pintada se fabrica con mástiques polímero-bituminosos en frío o barnices de caucho clorado. La barrera de vapor adherida se instala a partir de un film de polietileno con un espesor de al menos 200 µm o materiales laminados con folio con sellado obligatorio de solapes.

Un parámetro crítico en esta etapa es la planeidad de la base. Las tolerancias se comprueban con una regla estándar de tres metros: los huecos no deben exceder los 5 mm cuando la regla se apoya a lo largo de la pendiente y 10 mm cuando se apoya transversalmente. No se permite más de un hueco con perfil suave por metro de longitud de la regla. Las protuberancias agudas y las diferencias de altura en las juntas de las losas que excedan los 5 mm están sujetas a desbaste obligatorio.

1Material de cubierta enrollado (capa superior de la lámina de cubierta) siendo desenrollado y aplicado en tiras solapadas.

2Dirección de movimiento del equipo de cubierta/trabajadores durante la aplicación de las capas respectivas.

3Máquina móvil para colocar y adherir la lámina de cubierta enrollada.

4Carro motorizado para transportar rollos de cubierta a la zona de instalación.

5Boquilla o aplicador de distribución de betún acoplado a la manguera de suministro para aplicar masilla caliente.

6Juntas de temperatura/dilatación rellenas con sellador elástico o material compresible.

7Compresor de aire móvil o unidad sopladora utilizada para limpiar y secar la superficie base.

8Máquina de secado de superficies equipada con elementos calefactores para preparar el sustrato.

9Placas rígidas de aislamiento térmico (por ejemplo, lana mineral o vidrio celular) dispuestas a matajuntas.

10Trabajador posicionando y ajustando manualmente las placas de aislamiento térmico.

11Recrecido de nivelación de cemento-arena aplicado sobre la capa de aislamiento térmico para proporcionar una base rígida para la cubierta.

12Guía de nivelación o regla de recrecido utilizada para mantener el espesor y la pendiente correctos del recrecido de cemento.

13Estación de bombeo intermedia o bomba de refuerzo para suministrar masilla de betún caliente a largas distancias.

14Sistema de manguera de circulación calefactada que entrega masilla de betún caliente desde la estación central a las zonas de trabajo.

15Bomba de entrega principal para masilla de betún caliente situada en la estación de calentamiento central.

16Colector de distribución o válvula que controla el flujo de masilla de betún a diferentes líneas de manguera.

17Panel de control o estación del operador para gestionar el sistema de calentamiento y bombeo de betún.

18Estación central móvil de fusión y calentamiento de betún (caldera) situada fuera del área de trabajo principal.

19Tanque de suministro de combustible o conexión de servicios para operar la estación de calentamiento de betún.

20Bomba auxiliar o compresor que soporta las operaciones de la estación de calentamiento central.

1. Шаг 1: Инструментальная проверка качества заделки межплитных швов и нивелировка поверхности несущих конструкций.
2. Шаг 2: Очистка и обеспыливание железобетонного основания с использованием промышленных компрессорных установок.
3. Шаг 3: Нанесение окрасочной пароизоляции или наклейка рулонного пароизоляционного барьера с нахлестом не менее 100 мм.
4. Шаг 4: Установка закладных деталей, гильз для пропуска инженерных коммуникаций и монтаж чаш внутренних водосточных воронок.

Los materiales de aislamiento térmico en panel rígido deben tener una resistencia a compresión con un 10% de deformación no inferior a 0,06 MPa y ser resistentes a los disolventes. Los paneles se colocan en una o varias capas. En la instalación multicapa, las juntas de la capa superior se disponen a tresbolillo respecto a las juntas de la capa inferior para eliminar puentes térmicos. La adhesión se realiza utilizando mástique bituminoso caliente (punto de reblandecimiento 75-80 °C), aplicado en tiras de 20 cm de ancho con una separación de 40-50 cm.

Para garantizar un desagüe eficaz, las pendientes de diseño se mantienen estrictamente. En los limahoyas, la pendiente se forma entre el 1 y el 3%. Alrededor de las cazoletas de desagüe internas de la cubierta, a una distancia de 0,5-1,0 m, la pendiente se aumenta artificialmente a 5-10% para crear una cubeta de recogida con un diámetro de aproximadamente 1 m y una profundidad de 5-10 cm. En los voladizos de alero (a una distancia de 0,2-0,5 m del borde), con pequeñas pendientes de cubierta, la pendiente local se aumenta a un mínimo del 25%.

Los materiales aislantes de relleno suelto (arcilla expandida, perlita) se suministran mediante instalaciones neumáticas y se extienden en capas de no más de 10 cm de espesor a lo largo de guías de recrecido con una compactación exhaustiva. El aislamiento térmico monolítico de hormigón ligero se extiende en franjas alternas de 4-8 m de ancho, con juntas de dilatación transversales de 15-20 mm de ancho cortadas cada 2-6 metros. El hormigonado del aislamiento monolítico solo se permite a temperaturas exteriores no inferiores a +5 °C.

1Trabajador con ropa de trabajo y gafas de seguridad, realizando las tareas de instalación.

2Esparcidor o llana de mango largo, utilizado para aplicar y nivelar la masilla/adhesivo.

3Cubo que contiene masilla, adhesivo o compuesto de nivelación.

4Capa de masilla o adhesivo aplicada, que sirve como agente de unión para el revestimiento del suelo.

5Material de revestimiento de suelo (por ejemplo, linóleo, vinilo o rollo de moqueta), siendo colocado sobre el adhesivo.

6Base o sustrato de suelo preparado (por ejemplo, recrecido de hormigón), listo para recibir el adhesivo y el revestimiento.

1. Шаг 1: Разметка уклонов, установка маячных реек и направляющих для формирования водоразделов и ендов.
2. Шаг 2: Нанесение горячего битума полосами на пароизоляцию и укладка первого слоя жестких минераловатных плит.
3. Шаг 3: Укладка второго слоя утеплителя со смещением швов (вразбежку) и подрезка уступов между плитами, превышающих 5 мм.
4. Шаг 4: Формирование занижений (чаш) вокруг водосточных воронок и увеличенных уклонов на карнизных свесах.

Sobre el aislamiento en paneles o el hormigón ligero monolítico, se aplica un recrecido de nivelación de mortero de cemento y arena de 15 mm de espesor. La resistencia a la compresión del mortero debe ser de al menos 5 MPa (grado M50). Cuando se realizan trabajos en condiciones invernales, se utiliza un mortero con una resistencia de 10 MPa (M100) utilizando arena de arcilla expandida y la adición de potasa en una cantidad del 10-15% de la masa de cemento. La temperatura del agua de mezclado en este caso debe ser de +30 °C, lo que permite realizar trabajos a temperaturas del aire de hasta -33 °C.

En el período otoño-invierno, se permite la instalación de recrecidos de 15-30 mm de espesor de hormigón asfáltico arenoso con una resistencia a la compresión no inferior a 0.8 MPa (a una temperatura de 50 °C). Sobre bases rígidas, el espesor es de 15-20 mm; sobre bases no rígidas, de 20-30 mm. El hormigón asfáltico se extiende a lo largo de guías en franjas de 2-3 m y se compacta con rodillos manuales que pesan 80-100 kg. Es importante destacar que la instalación de recrecidos de hormigón asfáltico está estrictamente prohibida sobre aislamiento de relleno suelto y en pendientes que superen el 20-25% debido al riesgo de deslizamiento bajo la influencia de las temperaturas veraniegas.

Para evitar el agrietamiento en los recrecidos, es obligatorio cortar juntas de expansión-retracción de hasta 5 mm de ancho. Estas dividen los recrecidos de cemento y arena en secciones no mayores de 6x6 m, y los recrecidos de hormigón asfáltico, en secciones no mayores de 4x4 m. En cubiertas de losas prefabricadas, el tamaño de la sección se reduce a 3x3 m. Las juntas deben coincidir estrictamente con las juntas finales de las losas portantes. Sobre las juntas, se colocan tiras de material en rollo de 150 mm de ancho con adhesión puntual solo en un lado de la junta.

1Tubería de circulación principal que conecta el colector superior a los bloques de intercambio de calor.

2Colector vertical superior o vaso de expansión para el medio de refrigeración.

3Colector de distribución superior con válvulas de control de flujo que dirigen el fluido a los canales de refrigeración.

4Bloque intercambiador de calor de nivel superior o sección de radiador de refrigeración.

5Tubería de retorno principal que conduce el fluido enfriado desde la sección superior de nuevo al sistema.

6Colector vertical inferior o depósito para el medio de refrigeración.

7Bloque intercambiador de calor de nivel medio o sección de radiador de refrigeración.

8Colector de distribución intermedio que dirige el fluido entre los niveles del radiador.

9Tubería de interconexión vertical entre los colectores superior e inferior.

11Bloque intercambiador de calor de nivel inferior-medio o sección de radiador de refrigeración.

12Bloque intercambiador de calor de nivel inferior o sección de radiador de refrigeración.

13Colector de distribución inferior que suministra fluido a los niveles más bajos del radiador.

14Tubería de retorno principal que conduce el fluido enfriado desde la sección inferior de nuevo al sistema.

15Bloque intercambiador de calor más bajo o sección de radiador de refrigeración.

16Tubería de conexión inferior desde el colector horizontal principal a los colectores de distribución.

17Válvula de control de flujo inferior que regula la entrada de fluido a las secciones inferiores.

18Tubería de interconexión intermedia entre colectores de distribución de nivel medio.

1. Шаг 1: Установка маячных реек и подача цементно-песчаного раствора на кровлю с помощью пневмонагнетателя.
2. Шаг 2: Укладка раствора картами (полосами) с разравниванием рейкой-правилом и уплотнением площадочными вибраторами.
3. Шаг 3: Нарезка температурно-усадочных швов шириной 5 мм с заданным шагом (6х6 м для цементной стяжки).
4. Шаг 4: Перекрытие сформированных швов полосами рубероида шириной 150 мм с односторонней точечной фиксацией.

En las uniones de la cubierta con estructuras verticales (antepechos, muros, conductos de ventilación), son obligatorias las mediacañas de transición de mortero de cemento y arena. La altura de la mediacaña debe ser de al menos 100 mm. Se realiza con un ángulo de 45 grados (pendiente del 100%) o como una curva suave con un radio de 100-150 mm. Esto evita que el material en rollo se rompa al pasar de un plano horizontal a uno vertical.

Inmediatamente después de colocar el recrecido fresco de cemento y arena, su superficie se imprimará con una solución de betún grado 90/10 en un disolvente de evaporación lenta (gasóleo) en una proporción de 1:2 o 1:3. El consumo de dicha imprimación es de 0.2 kg/m². La aplicación sobre mortero fresco permite que la imprimación penetre profundamente en los poros, y la película resultante protege el recrecido de la evaporación prematura de la humedad, sustituyendo el curado del hormigón. Al imprimar bases de hormigón asfáltico, se utiliza betún 70/30 con un consumo de 0.8-1.0 kg/m².

La preparación de las superficies verticales (muros, antepechos, tuberías) se realiza a una altura de 150-350 mm desde el nivel de la cubierta, dependiendo de la región climática. A esta altura, se empotra un listón de madera antiséptico de 40x60 mm en un rebaje para la fijación mecánica del borde del manto de cubierta. La superficie debajo de la unión se nivela con una capa de mortero de cemento y arena (resistencia 10 MPa) de 10-15 mm de espesor a ras con el listón empotrado.

1Tablones de cubierta del andamio – tablas de madera horizontales que forman la superficie principal de la plataforma de trabajo.

2Poste de soporte vertical – elemento de madera vertical que transfiere cargas de la plataforma a la base o al suelo.

1. Шаг 1: Устройство цементно-песчаных переходных бортиков (высотой от 100 мм, угол 45°) в местах примыканий к парапетам с помощью доски-шаблона.
2. Шаг 2: Монтаж деревянных антисептированных реек (40х60 мм) в штрабы вертикальных конструкций на высоте 150-350 мм.
3. Шаг 3: Нанесение праймера на свежеуложенную цементную стяжку удочкой-распылителем (расход 0,2 кг/м²).
4. Шаг 4: Технологический перерыв до полного высыхания грунтовочного слоя (определяется тестом 'на отлип', ориентировочно 24 часа).

Antes del inicio de la instalación del manto de cubierta, se realiza una estricta aceptación instrumental de la base. Se verifica el cumplimiento de las pendientes de diseño desde los divisores de agua hasta los sumideros de drenaje de la cubierta. La presencia de contrapendientes (pendientes inversas) está estrictamente prohibida, ya que, incluso con una pendiente del 1-3%, la más mínima irregularidad provocará el estancamiento de agua. En las limahoyas, la nivelación se comprueba utilizando una cuerda tensa entre los sumideros; la distancia desde la cuerda hasta el fondo de la limahoya no debe exceder los 5 mm.

La adhesión de la membrana asfáltica en rollo mediante el método sin llama comienza solo después de que la superficie imprimada se haya secado completamente (verificado 'no pegajoso al tacto'). Los rollos se desenrollan y se adhieren utilizando un disolvente que plastifica la capa inferior de polímero-betún de la membrana. Para asegurar una adhesión fiable y eliminar burbujas de aire, se utiliza equipo profesional: rodillos de presión pesados (fuerza 70-150 N, ancho de tira hasta 150 mm). El rodillo está equipado con un sistema de equilibrado que permite copiar las irregularidades menores de la superficie.

Los voladizos de alero con descarga libre de agua se refuerzan adicionalmente. El borde del material en rollo se envuelve alrededor del voladizo, se clava a una tabla de madera empotrada y se remata con acero galvanizado para cubiertas (goterón). Los goterones del remate de acero se doblan separándose del alero al menos 30 mm. La capa superior de la membrana asfáltica, fabricada con un material con un revestimiento protector de gránulos de pizarra, se adhiere con un desfase de las juntas longitudinales y transversales respecto a la capa inferior, de acuerdo con las regulaciones tecnológicas del fabricante.

1Junta de construcción vertical o junta de dilatación, diseñada para gestionar la expansión y contracción térmica dentro de la estructura del canal de hormigón.

2Zanja o ranura de drenaje central, posicionada en el punto más bajo de la solera en forma de V para recoger y canalizar el flujo de agua.

3Solera inclinada de hormigón del canal, que facilita el flujo gravitatorio de agua hacia la zanja de drenaje central.

4Pared lateral vertical de hormigón del canal de drenaje, que retiene el suelo adyacente y dirige el flujo de agua dentro del canal.

5Suelo circundante o material de subbase compactado, que proporciona soporte de cimentación a la estructura de drenaje de hormigón.

1. Шаг 1: Инструментальная проверка уклонов (особенно в ендовах) и ровности основания трехметровой рейкой.
2. Шаг 2: Нанесение растворителя на нижний слой мембраны и поверхность основания для активации вяжущего.
3. Шаг 3: Раскатка рулона с одновременной прикаткой тяжелым кровельным катком (усилие 70-150 Н) для исключения воздушных линз.
4. Шаг 4: Механическая фиксация краев ковра на карнизных свесах и установка стальных оцинкованных капельников с отгибом слезника на 30 мм.