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Бетонные работы

Arbeitsanweisung: Errichtung einer monolithischen Stahlbeton-Stützmauer

Профессиональная технологическая документация, регламентирующая процесс возведения монолитных железобетонных подпорных стен в рамной опалубке. Карта устанавливает строгие инженерные требования к геодезической разбивке, земляным работам, устройству основания и бетонированию с применением современных средств механизации, адаптированных под международные стандарты (ISO, EN).

6 sections 67 figures

Materials

Бетонная смесь класса C12/15 - C15/20 (эквивалент В15), W6, F100
Арматурная сталь периодического профиля Ø10 мм (класс 400/500 МПа)
Электроды для ручной дуговой сварки Ø4,0 мм
Пиломатериал хвойных пород обрезной (толщина 15 и 25 мм)
Пленка полиэтиленовая армированная ПВД (ширина 2000 мм, 200 мкм)
Геотекстиль синтетический нетканый (плотность 450 г/м2)
Щебень гранитный, фракция 20-40 мм (марка прочности М800)
Песок строительный (модуль крупности согласно проекту)

Equipment

Экскаватор-погрузчик (объем ковша 0,28 м3, глубина копания до 5,46 м)
Автомобиль-самосвал (грузоподъемность 13,0 т)
Автомобильный стреловой кран (грузоподъемность 25,0 т)
Автобетоносмеситель (полезный объем 4,5 м3)
Бадья поворотная для бетона («Туфелька», объем 1,0 м3)
Генератор бензиновый трехфазный (380/220 В, 11 кВт, масса 150 кг)
Генератор сварочный (однопостовый, 200 А, 230 В, масса 90 кг)
Виброплита реверсивная/прямоходная (усилие/масса 90 кг, глубина до 150 мм)

1. Allgemeine Bestimmungen und Entwurfsparameter

Diese Arbeitsanweisung wurde für einen Komplex von Bau- und Montagearbeiten zur Errichtung von Stützmauern (Arbeitsvolumen V=100 m3) erstellt, die für Terrassierung, Zonierung, Erosionsschutz und Hangstabilisierung verwendet werden. Die Konstruktion gewährleistet den Schutz von Straßenböschungen, Uferlinien und Fundamenten vor den Auswirkungen seitlicher Bewegungen quellfähiger Böden. Die Arbeiten werden von einer mechanisierten Arbeitskolonne in einer Schicht ausgeführt.

Die Bemessungsabmessungen und die Einbindetiefe der Konstruktion hängen strikt von der Wandhöhe und dem Bodentyp ab. Bei Wänden mit einer Höhe von 0,4–1,5 m werden die Schalung und der Wandkörper um 1/3 der Gesamthöhe eingebunden. Bei einer Wandhöhe von 1,6–2,0 m beträgt die Mindesteinbindetiefe 0,7 m. Die Mindestdicke der trapezförmigen Wand im oberen Bereich beträgt 10 cm.

Die Sohlenbreite (Fundamentbreite) wird basierend auf der Tragfähigkeit des Bodens berechnet: bei sandigen Böden und sandigen Lehmen (lockerem Boden) beträgt sie 1/2 der Höhe (1:2); bei Lehmen (mitteldichtem Boden) — 1/3 der Höhe (1:3); bei dichten Tonböden — 1/4 der Höhe (1:4). Zur Bewehrung und Stabilisierung ist die Verwendung von verzinkten, doppelt verdrillten Drahtgittern in Kombination mit dem Hauptbewehrungskorb zulässig.

Fig. 1 — Load charts for a mobile crane indicating lifting capacities for various boom lengths (9.7m, 15.7m, 21.7m) and jib extensions (6m, 9m) across different working radii.

Анализ проектной документации и определение требуемого соотношения габаритов стены к типу грунта.
Проверка технологической готовности строительной площадки и наличия ордера на производство работ.
Обустройство временных подъездных путей, складских площадок и обеспечение площадки электроэнергией.

2. Arbeitsorganisation, Personalzusammensetzung sowie Material- und Geräteversorgung

Um das vorgegebene Arbeitstempo und die Qualität der Arbeiten zu gewährleisten, wird ein komplexes Team von 6 Personen eingesetzt. Die Zusammensetzung umfasst: zwei Schalungszimmerer der Stufe 4, zwei Fachkräfte der Stufe 3 und zwei Hilfsarbeiter der Stufe 2. Eine zwingende Anforderung ist die Verfügbarkeit von Anschlägerzertifikaten für mindestens zwei Mitglieder der Brigade. Alle Arbeiter müssen die Fähigkeiten besitzen, Bewehrungskörbe zu montieren und Knoten gemäß ISO 17660 Normen zu binden.

Die Materialbereitstellung umfasst Betonmischung der Festigkeitsklasse C12/15 oder C15/20 (entspricht B15), mit Wasserdichtheitsklasse W6 und Frostwiderstandsklasse F100. Die Bewehrung erfolgt mit gerippten Stahlstäben mit einem Durchmesser von 10 mm (Klasse 400/500 MPa). Nadelholz (Dicke 15 und 25 mm), verstärkte LDPE-Folie (Dicke 200 µm, Breite 2000 mm), Granitschotter der Körnung 20-40 mm (Brechwertklasse M800) und Vliesgeotextil mit einer Dichte von 450 g/m2 werden ebenfalls verwendet.

Die Maschinenausstattung umfasst: einen Baggerlader (Schaufel 0,28 m3, Grabtiefe 5,46 m), einen Kipplaster mit einer Tragfähigkeit von 13 t, einen Mobilkran mit Ausleger (25 t), einen Transportbetonmischer (4,5 m3) mit einem schwenkbaren Betonkübel (1,0 m3). Hilfsgeräte: dreiphasiger Benzingenerator (11 kW, 150 kg), Schweißgenerator (200 A, 230 V), Innenrüttler, Benzin-Rüttelbohle (1,2 m, 1,2 PS) und eine Vibrationsplatte (Gewicht 90 kg, Verdichtungstiefe bis zu 150 mm).

Fig. 1 — General arrangement and principal mechanical components of a heavy-duty diesel-powered backhoe loader — Fig. 2 — General arrangement and principal mechanical components of a heavy-duty diesel-powered backhoe loader

Проведение инструктажа по ТБ и распределение наряд-заданий среди членов комплексной бригады.
Развертывание мобильных электростанций (11 кВт) и проверка заземления оборудования.
Подготовка бадьи для бетона и проверка стропальной оснастки автокрана.

3. Geodätische Absteckung und Achsenfixierung

Die geodätische Absteckungsgrundlage wird durch ein Abnahmeprotokoll mit Bezug auf ein globales oder lokales Koordinaten- und Höhensystem anerkannt. Die Absteckung erfolgt in zwei Ebenen: horizontal (Lage der Achsen und des Umrisses im Grundriss) und vertikal (Höhen von Festpunkten). Der Bezugspunkt für linienförmige Bauwerke entlang von Straßen ist die Fahrbahnachse.

Die Achsenabsteckung auf der Baustelle erfolgt mittels wiederverwendbarer, in den Boden eingeschlagener Absteckpfähle und eines gespannten Stahldrahts (oder einer Schnur). Um die Sicherung der Absteckungsgrundlage für die Dauer der Erdarbeiten und Betonarbeiten zu gewährleisten, wird ein Absteckrahmen in einem Abstand von 2–3 Metern zur Kontur des zukünftigen Grabens installiert.

Vertikale Höhen werden mit einem Nivelliergerät übertragen. Der Vermesser übergibt die Absteckungsgrundlage an den Bauleiter, der für deren Erhaltung verantwortlich ist. Jegliche Verschiebung der Absteckungspunkte ist inakzeptabel und erfordert eine erneute instrumentelle Überprüfung. Nach Abschluss der Phase wird ein Abnahmeprotokoll der geodätischen Absteckungsgrundlage unterzeichnet.

Fig. 1 — KamAZ heavy-duty dump truck showing cab, chassis, and hydraulic rear-tipping cargo body — Fig. 3 — KamAZ heavy-duty dump truck showing cab, chassis, and hydraulic rear-tipping cargo body

Приемка пунктов геодезической основы от Заказчика (минимум за 10 дней до начала работ).
Вынос в натуру продольных и поперечных осей стенки, закрепление их маяками.
Установка инвентарной обноски на безопасном расстоянии (2-3 м) и натяжение осевых нитей.
Передача высотных отметок от рабочего репера на элементы обноски.

4. Erdarbeiten und Grabenaushub

Der Aushub eines rechteckigen Grabens wird mit einem Baggerlader unterhalb der normativen Frosttiefe durchgeführt. Für rollige Böden wird die Frosttiefe mit 1,7 m angenommen, für lehmige Böden mit 1,45 m (Parameter werden gemäß lokalen Klimanormen angepasst). Die Grabenbreite am Sohl sollte 0,5 der Bemessungswandhöhe betragen. Der Bodenaushub erfolgt mit Verkippen auf eine Abraumhalde oder direkt in Muldenkipper.

Der Aushub erfolgt mit einem Unterstich auf die Sollhöhe. Die endgültige Planierung der Grabensohle erfolgt ausschließlich manuell nach Profil und Höhe, indem überschüssiger Boden entfernt oder fehlender Boden hinzugefügt wird. Es ist strengstens verboten, gefrorenen Boden sowie Boden, der Schnee und Eis enthält, zu planieren und zu verdichten.

Die Verdichtung des Bodenaushubs erfolgt mit einer Vibrationsplatte (Gewicht 90 kg) in 8 Überfahrten pro Spur. Der Vorgang wird fortgesetzt, bis ein Verdichtungsgrad von mindestens 0,98 erreicht ist. Die Arbeitsqualität wird durch instrumentelle Kontrolle und die Ausführung eines Abnahmeprotokolls für verdeckte Arbeiten bestätigt.

Fig. 1 — General view of a heavy-duty off-road concrete mixer truck detailing chassis, mixing drum, and auxiliary concrete handling systems. — Fig. 4 — General view of a heavy-duty off-road concrete mixer truck detailing chassis, mixing drum, and auxiliary concrete handling systems.

Демонтаж мешающих осевых нитей при строгом сохранении контрольных маяков.
Механизированная выемка грунта экскаватором-погрузчиком с оставлением защитного слоя.
Ручная доработка дна траншеи до проектных отметок с контролем нивелиром.
Уплотнение талого грунтового основания виброплитой (минимум 8 проходов) до К=0,98.

5. Einbau einer Drainageschicht

Zur Ableitung von Feuchtigkeit aus der Betonkonstruktion und zur Verhinderung von Frostaufbrüchen wird eine Drainageschicht angelegt. Ein nichtgewebtes synthetisches Geotextil (Flächengewicht 450 g/m2) wird entlang der verdichteten Grabensohle ausgelegt. Das Material wird überlappend und mit obligatorischer Hochführung an den vertikalen Grabenwänden bis zur Höhe des zukünftigen Sand- und Schotterunterbaus verlegt.

Bausand wird mit Muldenkippern zum Baustellenlager geliefert, von wo er mit einem Baggerlader in den Graben transportiert wird. Die Verteilung des Sandes auf dem Geotextil erfolgt manuell (mit Schaufeln und Rechen). Um die Solldicke der verdichteten Schicht h=0,15 m zu erreichen, wird Sand mit einer Dicke von h=0,17 m im losen Zustand abgekippt (ein anfänglicher Auflockerungsfaktor K=1,10 wird angewendet).

Die Verdichtung der Sandschicht erfolgt mit einer Vibrationsplatte bei bedarfsgerechter schichtweiser Befeuchtung. Nach Abnahme des Sandpolsters wird auf ähnliche Weise eine Schotterschicht (Korngröße 20-40 mm, Festigkeitsklasse M800) angelegt, über die eine Sauberkeitsschicht aus Beton gegossen wird, die als zuverlässige Abdichtung und ebener Untergrund für die Schalung dient.

Fig. 1 — General arrangement of a portable electric concrete mixer showing mixing drum, structural frame, drive unit, and tilt control mechanisms — Fig. 5 — General arrangement of a portable electric concrete mixer showing mixing drum, structural frame, drive unit, and tilt control mechanisms

Укладка рулонов геотекстиля по дну траншеи с фиксацией краев на откосах.
Подача строительного песка в траншею и его ручное разравнивание с учетом коэффициента разрыхления (1,10).
Уплотнение песка виброплитой до проектной толщины 150 мм.
Отсыпка щебня фракции 20-40 мм и заливка бетонной подготовки под монтаж каркаса.

6. Schalungs-, Bewehrungs- und Betonierarbeiten (Ablaufübersicht)

Die Installation der Rahmen-Systemschalung erfolgt auf dem vorbereiteten Betonuntergrund unter Einhaltung der Betonüberdeckung der Bewehrung (mittels Polyethylen-Abstandhalter). Der Bewehrungskorb wird aus Rippenstahlstäben (10 mm) zusammengesetzt, Verbindungen erfolgen durch manuelles Lichtbogenschweißen (4,0 mm Elektroden) oder Bindedraht. Schalungstafeln werden mit Ankerstäben und Schrägstützen befestigt, um dem hydrostatischen Druck der Betonmischung standzuhalten.

Das Einbringen von Beton der Klasse C15/20 (W6, F100) erfolgt mittels eines Fahrmischers und eines Schwenkbetonkübels mit einem Fassungsvermögen von 1,0 m³, der von einem Mobilkran bewegt wird. Das Einbringen des Gemisches erfolgt in horizontalen Schichten mit einer Dicke, die die Länge des Arbeitsabschnitts des Innenrüttlers nicht überschreitet. Die Verdichtung gilt als ausreichend, wenn sich das Gemisch nicht mehr absetzt, keine Luftblasen mehr aufsteigen und Zementleim an der Oberfläche erscheint.

Die Nachbehandlung von frisch eingebrachtem Beton umfasst das Abdecken mit armierter LDPE-Folie (Dicke 200 µm), um Feuchtigkeitsverlust zu verhindern. Das Ausschalen erfolgt erst, nachdem der Beton die Ausschalfrühfestigkeit erreicht hat (gemäß internationalen Standards für monolithischen Beton). Die letzte Phase ist die Abdichtung der Rückseite der Wand mit bahnförmigen Abdichtungsstoffen (Dachpappe, Membranen) und die Hinterfüllung der ausgehobenen Bereiche mit drainfähigem Boden.

Fig. 1 — Components of a motorized vibrating screed for concrete leveling and compaction — Fig. 6 — Components of a motorized vibrating screed for concrete leveling and compaction

Установка арматурных сеток и пространственных каркасов с фиксацией защитного слоя бетона.
Монтаж и юстировка инвентарных щитов опалубки, обработка палуб антиадгезионной смазкой.
Бетонирование конструкции слоями с обязательным вибрированием глубинными вибраторами.
Уход за бетоном (укрытие ПВД-пленкой), последующий демонтаж опалубки и гидроизоляция.

Fig. 1 — Components of a walk-behind vibratory plate compactor equipped with a water sprinkle system — Fig. 7 — Components of a walk-behind vibratory plate compactor equipped with a water sprinkle system

Fig. 1 — Components and layout of a portable fuel-powered electrical generator — Fig. 8 — Components and layout of a portable fuel-powered electrical generator

Fig. 1 — General arrangement and key components of a portable gasoline-powered electrical generator — Fig. 9 — General arrangement and key components of a portable gasoline-powered electrical generator

Fig. 1 — Portable internal concrete vibrator assembly showing drive unit, flexible shaft, and vibrating head — Fig. 10 — Portable internal concrete vibrator assembly showing drive unit, flexible shaft, and vibrating head

Fig. 1 — Technical cross-section of an L-shaped reinforced concrete retaining wall detailing the structural reinforcement, multi-layer drainage system, and foundation preparation — Fig. 11 — Technical cross-section of an L-shaped reinforced concrete retaining wall detailing the structural reinforcement, multi-layer drainage system, and foundation preparation

Fig. 1 — Layout diagram for excavation setting out using batter boards and string lines — Fig. 12 — Layout diagram for excavation setting out using batter boards and string lines

Fig. 1 — Configuration of an electrical grounding network and equipotential bonding system — Fig. 13 — Configuration of an electrical grounding network and equipotential bonding system

Fig. 1 — Isometric view of a concrete strip element with vertical reinforcement dowels spaced at 1000 mm intervals. — Fig. 14 — Isometric view of a concrete strip element with vertical reinforcement dowels spaced at 1000 mm intervals.

Fig. 1 — Perspective view of a trench excavation showing the leveling layer and reinforcing mesh for a foundation slab — Fig. 15 — Perspective view of a trench excavation showing the leveling layer and reinforcing mesh for a foundation slab

Fig. 1 — Cross-sectional detail of a composite reinforced concrete slab with permanent formwork and integrated shear trusses — Fig. 16 — Cross-sectional detail of a composite reinforced concrete slab with permanent formwork and integrated shear trusses

Fig. 1 — Sequential manual tying process for orthogonal reinforcing steel bar intersections using annealed wire and a manual tying hook — Fig. 17 — Sequential manual tying process for orthogonal reinforcing steel bar intersections using annealed wire and a manual tying hook

Fig. 1 — Precast concrete foundation block with embedded lifting loops for hoisting and placement. — Fig. 18 — Precast concrete foundation block with embedded lifting loops for hoisting and placement.

Fig. 1 — Types of plastic reinforcement spacers for maintaining concrete cover in reinforced concrete structures — Fig. 19 — Types of plastic reinforcement spacers for maintaining concrete cover in reinforced concrete structures

Fig. 1 — Reinforcement detailing for a concrete foundation slab with vertical starter bars. — Fig. 20 — Reinforcement detailing for a concrete foundation slab with vertical starter bars.

Fig. 1 — Details of mechanical wedge clamp assemblies used for non-welded lap splices and orthogonal cross-connections of structural reinforcement bars — Fig. 21 — Details of mechanical wedge clamp assemblies used for non-welded lap splices and orthogonal cross-connections of structural reinforcement bars

Fig. 1 — Step-by-step procedure for executing a diagonal lashing knot on intersecting cylindrical members — Fig. 22 — Step-by-step procedure for executing a diagonal lashing knot on intersecting cylindrical members

Fig. 1 — Sequence of tying intersecting reinforcement bars with wire and nippers — Fig. 23 — Sequence of tying intersecting reinforcement bars with wire and nippers

Fig. 1 — Preparation of foundation base showing concrete leveling course, reinforcement mesh, and spacer blocks prior to structural concrete placement — Fig. 24 — Preparation of foundation base showing concrete leveling course, reinforcement mesh, and spacer blocks prior to structural concrete placement

Fig. 1 — Prefabricated reinforced concrete structural panel with openings and integrated fastening points — Fig. 25 — Prefabricated reinforced concrete structural panel with openings and integrated fastening points

Fig. 1 — Formwork assembly for reinforced concrete trench or foundation wall — Fig. 26 — Formwork assembly for reinforced concrete trench or foundation wall

Fig. 1 — Components of a standard reusable formwork tie rod assembly for reinforced concrete wall construction — Fig. 27 — Components of a standard reusable formwork tie rod assembly for reinforced concrete wall construction

Fig. 1 — Isometric diagram and detail view of parallel reinforced concrete walls structurally connected by welded transverse steel tie rods — Fig. 28 — Isometric diagram and detail view of parallel reinforced concrete walls structurally connected by welded transverse steel tie rods

Fig. 1 — Isometric view of wooden formwork assembly for a continuous concrete foundation wall, detailing panels, studs, ties, and lateral bracing elements. — Fig. 29 — Isometric view of wooden formwork assembly for a continuous concrete foundation wall, detailing panels, studs, ties, and lateral bracing elements.

Fig. 1 — Isometric diagram of a braced timber formwork assembly for a continuous reinforced concrete channel structure — Fig. 30 — Isometric diagram of a braced timber formwork assembly for a continuous reinforced concrete channel structure

Fig. 1 — Pouring of a concrete foundation using a suspended hopper and modular formwork system — Fig. 31 — Pouring of a concrete foundation using a suspended hopper and modular formwork system

Fig. 1 — Cross-section showing the consolidation of a concrete mixture using a deep vibrator within supported formwork — Fig. 32 — Cross-section showing the consolidation of a concrete mixture using a deep vibrator within supported formwork

Fig. 1 — Cross-section detail of a post-installed steel anchor embedded 180mm into a reinforced concrete substrate through thermal insulation and vapor barrier layers — Fig. 33 — Cross-section detail of a post-installed steel anchor embedded 180mm into a reinforced concrete substrate through thermal insulation and vapor barrier layers

Fig. 1 — Isometric view of a cast-in-place reinforced concrete foundation slab detailing vertical starter bars and main vertical reinforcement for a corner wall structure — Fig. 34 — Isometric view of a cast-in-place reinforced concrete foundation slab detailing vertical starter bars and main vertical reinforcement for a corner wall structure

Fig. 1 — Sequential procedure for manual tying of reinforcing steel bars in a lap splice using annealed tie wire and a twisting hook tool — Fig. 35 — Sequential procedure for manual tying of reinforcing steel bars in a lap splice using annealed tie wire and a twisting hook tool

Fig. 1 — Layout of vertical reinforcement and support structure for a reinforced concrete wall on a foundation slab — Fig. 36 — Layout of vertical reinforcement and support structure for a reinforced concrete wall on a foundation slab

Fig. 1 — Sequential procedure for tying intersecting reinforcing bars using a specialized twisting tool. — Fig. 37 — Sequential procedure for tying intersecting reinforcing bars using a specialized twisting tool.

Fig. 1 — Plastic wheel-type rebar spacers for maintaining concrete cover in vertical reinforced concrete structures — Fig. 38 — Plastic wheel-type rebar spacers for maintaining concrete cover in vertical reinforced concrete structures

Fig. 1 — Assembly of modular wall formwork with internal corner panel and horizontal waler system on a concrete foundation — Fig. 39 — Assembly of modular wall formwork with internal corner panel and horizontal waler system on a concrete foundation

Fig. 1 — Rigging and hoisting configuration for modular large-area wall formwork panels, illustrating lifting components and temporary plumbing struts — Fig. 40 — Rigging and hoisting configuration for modular large-area wall formwork panels, illustrating lifting components and temporary plumbing struts

Fig. 1 — Assembly of modular wall formwork with adjustable diagonal supports on a concrete foundation — Fig. 41 — Assembly of modular wall formwork with adjustable diagonal supports on a concrete foundation

Fig. 1 — Assembly diagram of modular panel formwork system for straight and corner vertical concrete walls — Fig. 42 — Assembly diagram of modular panel formwork system for straight and corner vertical concrete walls

Fig. 1 — Construction of a monolithic concrete wall showing formwork assembly, concrete pouring bucket, and integrated work platform — Fig. 43 — Construction of a monolithic concrete wall showing formwork assembly, concrete pouring bucket, and integrated work platform

Fig. 1 — Cross-section of vertical formwork illustrating the internal vibration method for consolidating freshly poured concrete in layered placements — Fig. 44 — Cross-section of vertical formwork illustrating the internal vibration method for consolidating freshly poured concrete in layered placements

Fig. 1 — Isometric view of wall formwork assembly with scaffolding brackets and vertical reinforcement — Fig. 45 — Isometric view of wall formwork assembly with scaffolding brackets and vertical reinforcement

Fig. 1 — Assembly and vertical stacking of large-panel formwork system for cast-in-place concrete walls, detailing panel connections and alignment hardware — Fig. 46 — Assembly and vertical stacking of large-panel formwork system for cast-in-place concrete walls, detailing panel connections and alignment hardware

Fig. 1 — Isometric view and detail of a retaining wall system with an anchored concrete slab and steel cable tensioning assembly — Fig. 47 — Isometric view and detail of a retaining wall system with an anchored concrete slab and steel cable tensioning assembly

Fig. 1 — Detail of a structural connection using a metal bracket and mechanical anchors embedded in a concrete substrate — Fig. 48 — Detail of a structural connection using a metal bracket and mechanical anchors embedded in a concrete substrate

Fig. 1 — Detail of formwork tie system securing a vertical panel against an existing wall structure — Fig. 49 — Detail of formwork tie system securing a vertical panel against an existing wall structure

Fig. 1 — Isometric view of a single-sided wall formwork system supported by diagonal braces anchored to a foundation slab. — Fig. 50 — Isometric view of a single-sided wall formwork system supported by diagonal braces anchored to a foundation slab.

Fig. 1 — Isometric and cross-sectional views demonstrating the installation and stabilization of large-panel wall formwork — Fig. 51 — Isometric and cross-sectional views demonstrating the installation and stabilization of large-panel wall formwork

Fig. 1 — Penetration test using a graduated cone to determine material consistency — Fig. 52 — Penetration test using a graduated cone to determine material consistency

Fig. 1 — General arrangement and component detailing of an industrial work positioning safety belt and adjustable lanyard system — Fig. 53 — General arrangement and component detailing of an industrial work positioning safety belt and adjustable lanyard system

Fig. 1 — Standardized kinetic communication protocol detailing slinger positioning and the 'Hoist/Raise Load' visual hand signal for mobile crane hoisting operations — Fig. 54 — Standardized kinetic communication protocol detailing slinger positioning and the 'Hoist/Raise Load' visual hand signal for mobile crane hoisting operations

Fig. 1 — Standard operational hand signaling for mobile cranes: 'Lower Load' command execution — Fig. 55 — Standard operational hand signaling for mobile cranes: 'Lower Load' command execution

Fig. 1 — Standard hand signal for crane operations: 'Stop' — Fig. 56 — Standard hand signal for crane operations: 'Stop'

Fig. 1 — Standard hand signal for hoisting a load during mobile crane operations — Fig. 57 — Standard hand signal for hoisting a load during mobile crane operations

Fig. 1 — Standardized hand signaling for crane operations detailing the 'Lower load' command executed by a qualified rigger — Fig. 58 — Standardized hand signaling for crane operations detailing the 'Lower load' command executed by a qualified rigger

Fig. 1 — Standard crane hand signal for swinging the boom — Fig. 59 — Standard crane hand signal for swinging the boom

Fig. 1 — Standard hand signal for crane operation: 'Stop' or 'Secure the load' — Fig. 60 — Standard hand signal for crane operation: 'Stop' or 'Secure the load'

Fig. 1 — Material handling operations: Mobile truck crane lifting and positioning a large-diameter utility pipe onto a stepped storage stack using two-point rigging. — Fig. 61 — Material handling operations: Mobile truck crane lifting and positioning a large-diameter utility pipe onto a stepped storage stack using two-point rigging.

Fig. 1 — Standardized geometric designs and iconography for industrial safety and warning signs — Fig. 62 — Standardized geometric designs and iconography for industrial safety and warning signs

Fig. 1 — Elevation view of a temporary rope safety barrier with suspended warning signs — Fig. 63 — Elevation view of a temporary rope safety barrier with suspended warning signs

Fig. 1 — Proper deployment and load distribution setup for mobile crane outriggers, including manual extension, pad bearing on timber cribbing, and full operational stance. — Fig. 64 — Proper deployment and load distribution setup for mobile crane outriggers, including manual extension, pad bearing on timber cribbing, and full operational stance.

Fig. 1 — Minimum safety clearance requirements for mobile crane operation near stationary structures — Fig. 65 — Minimum safety clearance requirements for mobile crane operation near stationary structures

Fig. 1 — Illustration of a mobile crane lifting a precast concrete element with safety barriers in place — Fig. 66 — Illustration of a mobile crane lifting a precast concrete element with safety barriers in place

Fig. 1 — Determination of the danger zone boundary for a mobile crane based on lifting height and load dimensions — Fig. 67 — Determination of the danger zone boundary for a mobile crane based on lifting height and load dimensions

Tips & Recommendations

Es ist strikt untersagt, gefrorenen Boden sowie schnee- und eishaltigen Boden zu planieren und zu verdichten. Dies führt zu kritischen Setzungen des Bauwerks während des Auftauens.

Bei der Herstellung der Sandschicht ist immer der Sand-Lockerungsfaktor K=1.10 zu berücksichtigen. Um eine 150 mm verdichtete Schicht zu erhalten, sind 170 mm loser Sand aufzuschütten.

Achsweiser und Schnüre (Draht) der geodätischen Absteckung dürfen sich während der Erdarbeiten nicht verschieben. Vor dem Einsatz von schwerem Gerät sind Kontrollschnüre nur während der Überprüfung zu spannen.

Um das Auswaschen von Zementleim und die Verschlammung der Drainageschicht zu verhindern, sind die Ränder des Geotextilvlieses (450 g/m²) unbedingt auf die vertikalen Grabenwände umzuschlagen.