Ficha tecnológica para la ejecución de impermeabilización de pisos de sótanos con láminas bituminoso-poliméricas
Materiales
- Material impermeabilizante bituminoso-polimérico en rollo de calidad superior
- Masilla bituminosa adhesiva de aplicación en caliente
- Mezcla de hormigón de clase C8/10 (para la capa de limpieza de hormigón)
- Mezcla de hormigón de clase C12/15 (para la capa de lastre)
- Mezcla de hormigón de clase C20/25 (para el piso terminado)
- Mortero de cemento y arena (proporciones 1:2 y 1:3 para enlucidos y soleras)
- Grava de piedra triturada (granulometría 60-70 mm para la subbase drenante)
- Grava o gravilla (para el pozo de drenaje)
Equipos
- Bomba de achique sumergible con capacidad suficiente para el rebatimiento del nivel freático
- Rodillo cilíndrico de revestimiento blando (peso 80-100 kg)
- Calderín eléctrico para el calentamiento seguro de compuestos bituminosos
- Recipientes metálicos (con forma de cono truncado y tapa) para el transporte de masilla
- Vibrador eléctrico de bandeja (tensión hasta 42 V)
- Soplete de gas o lámpara de soldar (para el calentamiento localizado de los encuentros)
- Cepillos con mangos alargados para la aplicación de la masilla caliente
- Espátulas de goma y madera con mango alargado
1. Ámbito de aplicación y soluciones constructivas
La ficha tecnológica ha sido desarrollada para la ejecución de los trabajos de impermeabilización adherida en pisos de sótanos de edificios residenciales e industriales, para la protección contra aguas freáticas. La estructura base del sistema de impermeabilización incluye un paquete multicapa que garantiza una protección fiable del sótano contra la presión hidrostática y la ascensión capilar. Los materiales y métodos aplicados están adaptados para su uso en condiciones de suelos saturados de agua.
La estructura del piso sobre el terreno incluye las siguientes capas (de abajo hacia arriba): base de grava o piedra triturada compactada, capa de limpieza de hormigón de clase de resistencia a compresión C8/10 (equivalente a B7,5) con superficie fratasada, sistema de impermeabilización bicapa de láminas bituminoso-poliméricas adheridas con masilla en caliente, capa de protección de mortero de cemento y arena (proporción 1:3), solera de lastre de hormigón de clase C12/15 (B15) y piso de acabado de hormigón clase C20/25 (M-25) o mortero equivalente.
Para garantizar la alta calidad de los trabajos en condiciones de afluencia de aguas freáticas, la tecnología contempla la creación obligatoria de un sistema temporal de rebatimiento del nivel freático. El nivel de las aguas freáticas durante todo el periodo de ejecución de los trabajos debe mantenerse dentro de estrictas tolerancias: de 5 a 10 cm por debajo del nivel de la base de grava. Los trabajos de instalación de las láminas se realizan exclusivamente sobre un soporte seco y preparado.
2. Rebatimiento del nivel freático y movimiento de tierras
Antes de iniciar los trabajos principales de impermeabilización, es necesario limpiar el recinto y organizar un sistema de achique de agua. En cada recinto aislado del sótano se construye un sumidero (pozo de bombeo) especial para la recogida y bombeo del agua. El fondo de este pozo debe situarse 40 cm por debajo de la cota de proyecto de la base de grava del futuro piso. En el pozo se instala un recipiente perforado (tambor con orificios en las paredes y el fondo), cuyo borde superior debe quedar dentro del espesor de la base de grava.
El recipiente se envuelve previamente con un material filtrante (lámina geotextil) para evitar la colmatación y se rellena exteriormente con grava o gravilla. En su interior, sobre una capa de grava de hasta 20 cm de espesor, se monta verticalmente un tubo de succión con un diámetro no inferior a 150 mm, provisto de una malla protectora en su extremo inferior. El tubo se fija temporalmente y su altura debe corresponder al nivel freático de proyecto. El bombeo se realiza con bombas de achique sumergibles de forma continua durante todo el ciclo de construcción.
Tras el descenso del nivel del agua entre 20 y 40 cm por debajo de la cota base, se lleva a cabo la excavación del terreno hasta las cotas de proyecto, seguida de la nivelación. Para potenciar el efecto drenante en suelos saturados de agua o cohesivos (arcillosos/limosos), se coloca adicionalmente una capa de geotextil bajo la base de grava. La superficie se nivela con la ejecución de zanjas de drenaje radiales de 5 a 7 cm de profundidad, que convergen desde el perímetro de los muros hacia el pozo de recogida de agua.
- Bombear el agua estancada y limpiar el soporte de escombros.
- Excavar un pozo a una profundidad de 40 cm por debajo de la base de grava.
- Instalar el recipiente perforado, envuelto en geotextil, con relleno exterior de grava.
- Montar el tubo de succión (Ø ≥ 150 mm) con malla protectora sobre una capa de grava de 20 cm.
- Poner en marcha el sistema de rebatimiento del nivel freático, logrando un descenso del nivel del agua de 20 a 40 cm por debajo de la cota cero.
- Nivelar el terreno y excavar zanjas de drenaje radiales de 5 a 7 cm de profundidad.
3. Ejecución de las capas subyacentes y preparación del soporte
Sobre la base de tierra nivelada se coloca una subbase drenante de grava triturada tamizada de granulometría 60-70 mm. El espesor de la capa en estado compactado debe ser de 12 a 15 cm. La superficie de la grava compactada se cubre con una lámina geotextil o papel de construcción denso para evitar fugas de lechada de cemento de la capa de hormigón suprayacente hacia el estrato de drenaje.
Sobre la capa de separación se vierte una capa de limpieza de hormigón clase C8/10 (B7,5) de hasta 10 cm de espesor. La mezcla de hormigón se compacta cuidadosamente utilizando vibradores eléctricos de bandeja; posteriormente, su superficie se nivela y se alisa hasta eliminar irregularidades y coqueras que puedan dañar la impermeabilización en rollo.
Se presta especial atención a la preparación de las superficies verticales. Los muros de cimentación, sobre los cuales subirá el manto impermeabilizante, se enlucen con mortero de cemento y arena. No se permite dejar en ángulo recto los rincones interiores (encuentros entre el piso y los muros); estos se redondean mediante la formación de medias cañas (escocias) de cemento con un radio de 15 a 20 cm. Esto evita el quiebre del material en rollo durante el pegado.
- Distribuir y compactar grava de granulometría 60-70 mm en una capa de 12 a 15 cm.
- Cubrir la base de grava con una capa separadora (geotextil).
- Verter y compactar la capa de limpieza de hormigón (C8/10) de hasta 10 cm de espesor.
- Enlucir la parte inferior de los muros de cimentación.
- Ejecutar medias cañas de suavizado con un radio de 15 a 20 cm en las intersecciones del piso con los muros.
4. Tecnología de instalación del sistema de impermeabilización
Antes de iniciar los trabajos de impermeabilización, la capa de limpieza de hormigón y las zonas enlucidas de los muros se someten a un secado forzado mediante cañones de calor y equipos de ventilación. Sobre el soporte seco y libre de polvo se aplica masilla bituminosa en caliente en dos pasadas. El recubrimiento debe ser continuo, sin zonas sin cubrir ni acumulaciones. La adhesión de las láminas bituminoso-poliméricas se realiza mediante el método de termofusión continua o pegado con masilla en caliente.
El proceso de pegado comienza doblando el borde del rollo 50 cm, aplicando la masilla sobre el soporte y la lámina, y frotando cuidadosamente desde el centro hacia los bordes. El desenrollado posterior se realiza en tramos de 50 a 60 cm. La masilla se aplica primero en los bordes con dos trazos longitudinales, rellenando luego el centro. Un operario aplica la masilla, mientras que un segundo operario, provisto de guantes de protección, desenrolla la lámina, expulsando el aire desde el centro hacia los bordes con una espátula. Las juntas de las láminas adyacentes deben solaparse: de 100 a 120 mm en los bordes longitudinales y de 150 a 200 mm en los transversales. Inmediatamente después de su colocación, la lámina se presiona con un rodillo cilíndrico de revestimiento blando con un peso de 80 a 100 kg.
El sellado del punto de paso del tubo de succión requiere un cuidado especial. El hormigón y el tubo metálico se calientan previamente con un soplete de gas. Alrededor del tubo se forma un cordón anular de masilla caliente de 5 cm de altura, sobre el cual se monta un collarín de material impermeabilizante. La primera capa de impermeabilización se impregna abundantemente con masilla. Las juntas de la segunda capa se disponen a tresbolillo (desplazadas) con respecto a la primera. Antes de colocar la capa superior, se forma alrededor del tubo un segundo cordón de masilla de 12 a 20 cm de altura, que se cubre con piezas cortadas a medida de material en rollo.
- Secar y desempolvar el soporte de hormigón y los muros.
- Aplicar masilla bituminosa en caliente en 2 capas.
- Adherir la primera capa de material en rollo con solapes de 10 a 12 cm (longitudinalmente) y de 15 a 20 cm (transversalmente).
- Presionar el manto con un rodillo blando de 80 a 100 kg de peso.
- Montar los encuentros con el tubo de achique, ejecutando cordones de masilla.
- Adherir la segunda capa de material con las juntas desplazadas respecto a la primera capa.
5. Pruebas hidráulicas y ejecución de la solera de protección
Una vez finalizada la instalación y la segunda pasada de rodillo sobre el manto impermeabilizante bicapa, se llevan a cabo las pruebas hidráulicas de estanqueidad. Para ello, se reduce gradualmente la intensidad del bombeo de agua desde el pozo de drenaje, lo que provoca un aumento de la presión hidrostática sobre el manto instalado. La presión se eleva hasta el nivel de control y se mantiene durante 15 minutos (1/4 de hora).
Durante la prueba, se inspecciona minuciosamente toda la superficie del sótano para detectar la formación de abultamientos (burbujas) o fugas activas. En caso de detectarse defectos, el agua se bombea inmediatamente, las zonas dañadas se abren, se secan y se sellan con parches de reparación que deben solapar al menos 15 a 20 cm en todas las direcciones desde el defecto. Tras finalizar con éxito las pruebas, el manto impermeabilizante se vuelve a presionar con un rodillo pesado para eliminar las arrugas más pequeñas.
La impermeabilización verificada se cubre inmediatamente con una capa de protección para evitar daños mecánicos durante los trabajos posteriores. Sobre la superficie horizontal se ejecuta una solera de mortero de cemento y arena (proporción 1:3) de 30 mm de espesor. Las superficies verticales (muros) se enlucen con mortero de cemento (proporción 1:2) de 30 mm de espesor, siendo obligatorio su alisado (bruñido) con llanas de acero. En la zona de solape del manto sobre el muro (10 cm por encima de la futura losa de hormigón) se forma un zócalo reforzado de enlucido en dos capas con un espesor total de 6 a 7 cm.
6. Organización del trabajo y composición de la cuadrilla
Para garantizar la continuidad del proceso tecnológico y el cumplimiento de las normas de rendimiento, los trabajos son ejecutados por una cuadrilla especializada de 6 personas. La cuadrilla está compuesta por trabajadores de diferentes oficios: dos operarios de hormigonado (niveles de cualificación: oficial de primera y ayudante), tres impermeabilizadores (de alta, media y básica cualificación) y un operador de bombas.
Las funciones se distribuyen de la siguiente manera: el oficial de primera realiza el replanteo topográfico, marca los niveles de las capas de limpieza, coloca las maestras y forma las zanjas de drenaje. El ayudante se encarga de la colocación y vibrocompactación de la grava y el hormigón. Tras la instalación de la impermeabilización, ambos ejecutan el enlucido de protección de los muros, la formación de los zócalos y el vertido de las soleras de protección.
El impermeabilizador de alta cualificación realiza el corte del material teniendo en cuenta los solapes necesarios y efectúa el pegado directo de los rollos. El impermeabilizador de cualificación media le sigue, realizando la presión continua del manto con el rodillo. El impermeabilizador de nivel básico se encarga de preparar la masilla bituminosa y aplicarla en una capa uniforme sobre el soporte de hormigón. El operador garantiza el funcionamiento ininterrumpido de las bombas sumergibles y controla el nivel de rebatimiento freático.
7. Control de calidad y tolerancias
El control de calidad de producción abarca tres etapas: control de recepción, control de ejecución y control de aceptación. En el control de recepción se verifica la existencia de certificados para los materiales en rollo y las masillas, así como la conformidad de las características físico-mecánicas con los requisitos de proyecto. Cada rollo debe suministrarse en su embalaje protector de fábrica, impidiendo la adherencia entre las capas.
El control de ejecución incluye la monitorización de las temperaturas durante el calentamiento de la masilla, el espesor de la capa de ligante bituminoso aplicada y la comprobación de la calidad de adherencia al soporte. Un parámetro de suma importancia es el cumplimiento de la magnitud de los solapes de las láminas (mínimo 100 mm longitudinal, 150 mm transversal). No se permite la presencia de burbujas de aire, arrugas, desprendimientos de bordes ni daños mecánicos (perforaciones, cortes).
El control de aceptación de la impermeabilización terminada se realiza antes del inicio de la ejecución de la losa de hormigón de lastre. Se evalúa el espesor total del manto impermeabilizante, donde la desviación máxima respecto al espesor de proyecto no debe superar el 10%. Todas las perforaciones y cortes detectados deben repararse con parches multicapa adheridos con masilla en caliente, respetando la tecnología de termofusión.
8. Requisitos de seguridad y salud en el trabajo
Los trabajos con masillas bituminosas en caliente se clasifican como de alto riesgo. El calentamiento de la masilla en el interior del sótano solo se permite en calderines eléctricos de tipo cerrado. Queda terminantemente prohibido el uso de equipos con llama abierta para fundir el betún. El transporte de la masilla caliente hasta el lugar de trabajo se realiza en recipientes metálicos especiales con forma de cono truncado (base ancha hacia abajo), equipados con tapas herméticas y cierres seguros.
El personal encargado de la preparación y aplicación de la masilla en caliente debe estar equipado con un juego completo de EPI: gafas de protección, mascarillas para proteger las vías respiratorias de los hidrocarburos volátiles, guantes termorresistentes y botas de goma. De forma obligatoria, los extremos de las mangas de la ropa de trabajo se atan sobre los guantes, y las perneras de los pantalones se sacan y fijan sobre las botas para evitar que el asfalto caliente caiga sobre la piel.
En el lugar de trabajo debe haber equipos de primera intervención contra incendios: extintores de espuma, cajones con arena seca y mantas ignífugas. Queda estrictamente prohibido usar agua para apagar el betún inflamado, ya que esto provocará salpicaduras de la masa en llamas y la expansión instantánea de la superficie del incendio. Los equipos eléctricos (bombas, vibradores) deben conectarse a través de interruptores diferenciales (ID), y la tensión de alimentación de los vibradores manuales no debe superar el valor de seguridad de 42 V.