Ficha Técnica de Execução para Impermeabilização de Pavimentos em Caves com Materiais em Rolo Betumo-Poliméricos

A ficha técnica de execução foi desenvolvida para a realização dos trabalhos de impermeabilização colada de pavimentos de caves de edifícios residenciais e industriais, protegendo-os das águas subterrâneas. A estrutura básica do sistema de impermeabilização inclui uma composição multicamada, garantindo proteção fiável da cave contra pressão hidrostática e ascensão capilar. Os materiais e métodos aplicados são adaptados para uso em solos saturados de água.

A estrutura do pavimento sobre o solo inclui as seguintes camadas (de baixo para cima): camada de regularização em brita compactada, camada de limpeza em betão da classe de resistência à compressão C8/10 (equivalente a B7,5) com superfície talochada, membrana impermeabilizante de dupla camada de rolos betumo-poliméricos sobre mástique quente, camada de proteção em argamassa de cimento e areia (proporção 1:3), camada de lastro em betão da classe C12/15 (B15), e pavimento final cimentício em betão da classe C20/25 (M-25) ou argamassa equivalente.

Para garantir a elevada qualidade dos trabalhos em condições de afluxo de águas subterrâneas, a tecnologia prevê a criação obrigatória de um sistema temporário de rebaixamento do nível freático. O nível das águas subterrâneas durante todo o período de execução dos trabalhos deve ser mantido dentro de tolerâncias rigorosas — 5 a 10 cm abaixo do nível da camada de brita. Os trabalhos de aplicação dos materiais em rolo são realizados exclusivamente sobre uma base seca e preparada.

1Betonilha de piso em argamassa de cimento e areia, servindo como camada superior de proteção e nivelamento.

2Camada de betão de lastro ou camada de proteção em betão sobre a membrana impermeabilizante.

3Laje estrutural em betão armado, fornecendo a base de suporte de cargas principal.

4Camada de proteção em betonilha de cimento e areia aplicada diretamente sobre a membrana impermeabilizante para evitar danos mecânicos.

5Camada de limpeza em betão magro, fornecendo uma superfície limpa e nivelada para as camadas subsequentes.

6Camada de almofada em areia ou gravilha compactada, servindo como base de drenagem e nivelamento.

7Solo de fundação natural compactado.

8Membrana impermeabilizante contínua (tipicamente em tela asfáltica ou membrana sintética), subindo verticalmente pela parede para proteger contra a entrada de humidade.

Antes do início dos trabalhos principais de impermeabilização, é necessário limpar o espaço e organizar o sistema de bombagem de água. Em cada compartimento isolado da cave, é construído um poço coletor (sumidouro) para recolha e bombagem de água. O fundo deste poço deve situar-se 40 cm abaixo da cota de projeto da base da camada de regularização em brita do futuro pavimento. Instala-se no poço um recipiente perfurado (tambor com orifícios nas paredes e fundo), cujo bordo superior fique contido na espessura da camada de brita.

O recipiente é previamente envolvido em material filtrante (manta geotêxtil) para evitar o assoreamento e é contornado no exterior com gravilha ou brita fina. No interior, sobre uma camada de gravilha com até 20 cm de espessura, é montado verticalmente um tubo de sucção com diâmetro não inferior a 150 mm, equipado com uma rede de proteção na extremidade inferior. O tubo é fixado temporariamente e a sua altura deve corresponder ao nível freático de projeto. A bombagem é realizada por bombas de drenagem submersíveis continuamente durante todo o ciclo de construção.

Após a descida do nível da água para 20-40 cm abaixo da cota de assentamento da base de regularização, efetua-se a escavação até às cotas de projeto, seguida de nivelamento. Para reforçar o efeito de drenagem em solos saturados ou coesivos (argilosos/limosos), sob a camada de brita é aplicada uma camada adicional de geotêxtil. A superfície é nivelada criando valas de drenagem radiais com 5-7 cm de profundidade, convergindo do perímetro das paredes para o poço coletor.

1Unidade de ventilação (exaustor ou unidade de tratamento de ar) que serve como ponto principal de extração do sistema.

2Caixa de plenum ou ponto central de recolha ligando os ramais principais de condutas à unidade de ventilação.

3Condutas de ar ramificadas (grelhas/tubos de exaustão) distribuindo a capacidade de extração por toda a divisão para capturar emissões localizadas.

1. Bombear a água estagnada e limpar a base de detritos.
2. Escavar o poço a uma profundidade de 40 cm abaixo da camada de brita.
3. Instalar o recipiente perfurado, envolvido em geotêxtil, com aterro em gravilha.
4. Montar o tubo de sucção (Ø ≥ 150 mm) com rede de proteção sobre uma camada de gravilha de 20 cm.
5. Iniciar o sistema de rebaixamento do nível freático, conseguindo a descida do nível da água 20-40 cm abaixo da cota zero.
6. Nivelar o solo e escavar valas de drenagem radiais com 5-7 cm de profundidade.

Sobre a base de solo nivelada, aplica-se uma camada de regularização drenante em brita peneirada de granulometria 60-70 mm. A espessura da camada no estado compactado deve ser de 12-15 cm. A superfície da brita compactada é coberta com manta geotêxtil ou papel kraft de construção denso para evitar a fuga da calda de cimento da camada de betão sobrejacente para o horizonte de drenagem.

Sobre a camada de separação, aplica-se uma camada de betão magro (limpeza) da classe C8/10 (B7,5) com espessura de até 10 cm. A mistura de betão é cuidadosamente compactada utilizando vibradores elétricos de superfície, após o que a sua superfície é nivelada e talochada até eliminar irregularidades e cavidades que possam danificar a impermeabilização em rolo.

Presta-se especial atenção à preparação das superfícies verticais. As paredes das fundações sobre as quais o tapete de impermeabilização subirá são rebocadas com argamassa de cimento e areia. Não é permitido deixar em ângulo reto os cantos interiores (encontros entre o pavimento e as paredes) — estes são suavizados através da execução de sancas (meias-canas) em cimento com um raio de 15-20 cm. Isto evita a quebra do material em rolo durante a colagem.

1Técnico impermeabilizador aplicando mástique betuminoso de colagem ou primário para preparar a superfície do substrato de betão para a aderência da membrana.

2Recipiente/balde metálico contendo mástique betuminoso líquido ou adesivo de betume quente.

3Rolo ou escova de aplicação com cabo longo utilizado para distribuir uniformemente o mástique adesivo pela base estrutural.

4Técnico desenrolando manualmente e alinhando com precisão a membrana impermeabilizante betuminosa sobre a base adesiva recém-aplicada.

5Rolo de membrana impermeabilizante betuminosa modificada (tipicamente 1,0 m de largura) atuando como principal barreira impermeável à humidade.

6Técnico acompanhando o processo de desenrolamento para pressionar sistematicamente a membrana recém-colocada sobre o substrato.

7Rolo cilíndrico de aço pesado para utilização manual usado para comprimir mecanicamente a membrana, garantindo a aderência total e eliminando os vazios de ar aprisionado.

8Laje de base estrutural em betão armado ou betonilha de nivelamento em cimento e areia fornecendo um substrato rígido e inclinado para as camadas de impermeabilização.

9Zonas de superfície de trabalho mostrando o substrato de betão preparado nu (em primeiro plano) e uma faixa de membrana adjacente instalada anteriormente (em segundo plano) aguardando selagem da sobreposição lateral.

1. Distribuir e compactar a brita com granulometria de 60-70 mm numa camada de 12-15 cm.
2. Cobrir a camada de brita com uma camada separadora (geotêxtil).
3. Aplicar e compactar a camada de betão de limpeza (C8/10) com espessura até 10 cm.
4. Rebocar a parte inferior das paredes da fundação.
5. Executar sancas de suavização com raio de 15-20 cm nas zonas de encontro do pavimento com as paredes.

Antes do início dos trabalhos de impermeabilização, a base de betão e as secções rebocadas das paredes são submetidas a secagem forçada com utilização de canhões de calor e equipamento de ventilação. Sobre a base seca e isenta de pó, aplica-se mástique betuminoso quente em duas demãos. O revestimento deve ser contínuo, sem falhas nem acumulações. A colagem dos materiais em rolo betumo-poliméricos é efetuada pelo método de termofusão contínua ou colagem sobre mástique quente.

O processo de colagem começa com a dobra da extremidade do rolo em 50 cm, aplicação do mástique na base e na tela, e fricção cuidadosa do centro para os bordos. O desenrolar subsequente é feito em troços de 50-60 cm. O mástique é aplicado primeiramente nos bordos com duas pinceladas longitudinais, preenchendo-se depois o meio. Um operário aplica o mástique, o segundo, com luvas de proteção, desenrola o material, expulsando o ar do centro para os bordos com uma espátula. As juntas das telas adjacentes devem ser executadas com sobreposição: 100-120 mm nos bordos longitudinais e 150-200 mm nos transversais. Imediatamente após a aplicação, a tela é calcada com um rolo cilíndrico de revestimento macio, com massa de 80-100 kg.

A selagem do ponto de passagem do tubo de sucção requer cuidados especiais. O betão e o tubo metálico são previamente aquecidos com um maçarico a gás. À volta do tubo, cria-se um cordão perimetral em mástique quente com 5 cm de altura, sobre o qual se monta um colar em material impermeabilizante. A primeira camada de impermeabilização é abundantemente barrada com mástique. As juntas da segunda camada são desfasadas em relação à primeira. Antes da aplicação da camada superior, forma-se à volta do tubo um segundo cordão de mástique com 12-20 cm de altura, que é coberto com peças cortadas à medida do material em rolo.

1Material de cobertura ou impermeabilização em rolo a ser desenrolado e colado.

2Substrato preparado ou camada subjacente de material em rolo previamente colada.

3Superfície exterior do material em desenrolamento.

4Bordo de ataque do rolo a ser aplicado.

5Ponto de contacto onde o rolo encontra o substrato.

6Direção da pressão de rolamento (Caminho I) ao longo do bordo.

7Direção da pressão de rolamento (Caminho III) na área central.

8Direção da pressão de rolamento (Caminho III) adjacente ao centro.

9Material de cobertura ou impermeabilização em rolo a ser desenrolado no método B.

10Substrato preparado para o método B.

11Direção da pressão de rolamento angular (Caminho II) do centro para o bordo.

12Pressão central inicial de rolamento (Caminho I).

13Direção da pressão de rolamento (Caminho III) paralela ao bordo após o rolamento angular.

14Direção da pressão de rolamento (Caminho II) ao longo do bordo oposto.

15Rolo de material mostrando a forma cilíndrica.

16Direção da pressão de rolamento (Caminho III) na área central.

17Direção da pressão de rolamento (Caminho III) na área central.

18Ângulo de 35 graus indicando a trajetória para o exterior do rolo a partir da linha central.

19Direção da pressão de rolamento angular (Caminho II) do centro para o bordo oposto.

20Direção da pressão de rolamento (Caminho III) paralela ao bordo oposto após o rolamento angular.

1. Secar e limpar o pó da base de betão e das paredes.
2. Aplicar o mástique betuminoso quente em 2 demãos.
3. Colar a primeira camada de material em rolo com uma sobreposição de 10-12 cm (longitudinal) e 15-20 cm (transversal).
4. Calcar a membrana com um rolo macio de massa 80-100 kg.
5. Montar os remates ao tubo de bombagem com execução de cordões de mástique.
6. Colar a segunda camada de material desfasando as juntas em relação à primeira camada.

Após a conclusão da aplicação e segunda passagem de rolo da dupla camada de impermeabilização, realizam-se ensaios hidráulicos de estanquidade. Para tal, reduz-se gradualmente a intensidade de bombagem da água do poço de drenagem, o que provoca o aumento da pressão hidrostática sobre a membrana instalada. A pressão é elevada até ao nível de controlo e mantida durante 15 minutos (1/4 de hora).

Durante o ensaio, toda a área da cave é cuidadosamente inspecionada para detetar a formação de empolamentos (bolhas) ou fugas ativas. Caso sejam detetados defeitos, a água é imediatamente bombeada, as áreas danificadas são abertas, secas e seladas com remendos de reparação com uma sobreposição não inferior a 15-20 cm em todas as direções do defeito. Após a conclusão bem-sucedida dos ensaios, a membrana impermeabilizante é novamente calcada com um rolo pesado para eliminar as rugas mais ínfimas.

A impermeabilização validada é imediatamente coberta com uma camada de proteção para evitar danos mecânicos durante os trabalhos subsequentes. Na superfície horizontal aplica-se uma betonilha de argamassa de cimento e areia (proporção 1:3) com 30 mm de espessura. As superfícies verticais (paredes) são rebocadas com argamassa de cimento (proporção 1:2) com 30 mm de espessura, com alisamento obrigatório (queimadura a cimento) usando colheres de aço. Na zona de subida da membrana na parede (10 cm acima da futura laje de betão), forma-se um rebordo reforçado de reboco em duas camadas com espessura total de 6-7 cm.

Para garantir a continuidade do processo tecnológico e o cumprimento das normas de produtividade, os trabalhos são executados por uma equipa especializada de 6 pessoas. A equipa é constituída por operários de diferentes especialidades: dois betonadores (níveis de qualificação convencionais: principal e ajudante), três aplicadores de isolamento (qualificação alta, média e básica) e um operador de bombas.

As responsabilidades são distribuídas da seguinte forma: o betonador principal realiza a marcação topográfica, transfere as cotas de nível de preparação, instala as mestras e forma as valas de drenagem. O segundo betonador ocupa-se da aplicação e vibrocompactação da brita e do betão. Após a aplicação da impermeabilização, ambos os betonadores executam o reboco de proteção das paredes, a formação dos rebordos e o vazamento das betonilhas de proteção.

O aplicador principal corta o material tendo em conta as sobreposições necessárias e efetua a colagem direta dos rolos. O aplicador de qualificação média segue-o, realizando o calcamento denso da membrana com o rolo. O aplicador de qualificação básica é responsável pela preparação do mástique betuminoso e pela sua aplicação numa camada uniforme sobre a base de betão. O operador garante o funcionamento contínuo das bombas submersíveis e controla o nível de rebaixamento freático.

O controlo de qualidade da produção abrange três fases: receção, operacional e de aceitação. No controlo de receção, verifica-se a existência de certificados dos materiais em rolo e mástiques, bem como a conformidade das características físico-mecânicas com os requisitos de projeto. Cada rolo deve ser fornecido na embalagem de fábrica protetora, que impede a aderência das camadas.

O controlo operacional inclui a monitorização do regime de temperatura durante o aquecimento do mástique, a espessura da camada de ligante betuminoso aplicada e a verificação da qualidade de aderência à base. O parâmetro mais importante é o cumprimento da medida de sobreposição das telas (mínimo de 100 mm longitudinal, 150 mm transversal). Não é permitida a presença de bolhas de ar, rugas, descolamento de bordos ou danos mecânicos (perfurações, cortes).

O controlo de aceitação da impermeabilização concluída é efetuado antes do início da execução da laje de betão de lastro. Avalia-se a espessura total da membrana impermeabilizante, sendo que o desvio máximo em relação à espessura de projeto não deve ultrapassar 10%. Todos os pontos identificados de perfurações e cortes devem ser selados com remendos multicamadas sobre mástique quente, cumprindo a tecnologia de termofusão.

Os trabalhos com mástiques betuminosos quentes são classificados como de risco elevado. O aquecimento do mástique no interior da cave é permitido exclusivamente em caldeiras elétricas de tipo fechado. É estritamente proibida a utilização de aparelhos com chama aberta para a fusão de betume. O transporte do mástique quente para o local de trabalho é feito em baldes metálicos especiais em forma de cone truncado (parte mais larga para baixo), equipados com tampas de fecho hermético e fechos fiáveis.

O pessoal envolvido na preparação e aplicação do mástique quente deve estar equipado com o conjunto completo de EPI: óculos de proteção, máscaras respiratórias para proteção das vias respiratórias contra hidrocarbonetos voláteis, luvas termorresistentes e botas de borracha. Obrigatoriamente, as extremidades das mangas do vestuário de proteção são atadas por cima das luvas, e as pernas das calças são sobrepostas e fixadas por cima do cano das botas para evitar que o betume quente atinja a pele.

No local de trabalho devem existir meios de primeira intervenção contra incêndios: extintores de espuma, caixas com areia seca, mantas ignífugas. É estritamente proibido usar água para apagar o betume em chamas — isso provocará a projeção da massa em chamas e a expansão instantânea da área de incêndio. O equipamento elétrico (bombas, vibradores) deve ser ligado através de dispositivos de proteção diferencial (disjuntores DR), e a tensão de alimentação dos vibradores manuais não deve exceder a tensão de segurança de 42 V.