Katalog / Бетонные работы / Arbeitsanweisung zur Herstellung monolit...
ARBEITSANWEISUNG
Бетонные работы

Arbeitsanweisung zur Herstellung monolithischer Streifenfundamente und Kellerwände

Diese Arbeitsanweisung regelt den gesamten Prozess der Errichtung monolithischer Stahlbeton-Streifenfundamente und Kellerwände. Das Dokument ist für internationale Anwendungen angepasst und enthält Spezifikationen für die Bewehrung, die Montage der Modulschalung, den Betoneinbau sowie detaillierte Protokolle für das Betonieren bei Minusgraden im Winter.
6 sections 12 figures

Materialien

  • Schwerbeton der Festigkeitsklassen C20/25 – C25/30
  • Bewehrungsmatten und Bewehrungsstäbe für räumliche Bewehrungskörbe
  • Abstandhalter aus Kunststoff oder Faserbeton für die Betondeckung
  • Geglühter Bindedraht aus Stahl
  • Trennmittel auf Emulsionsbasis für Schalungselemente
  • Frostschutzmittel: Chloridsalze (bis 2 %), Pottasche, Natriumnitrit (bis 5 %)
  • Fließmittel (Sulfitablauge, Seifennaphta oder Ähnliches)
  • Wärme- und Dampfisolationsmaterialien: Polyethylenfolie, Mineralwolle, EPS-Platten

Ausrüstung

  • Raupenkran mit 40 t Tragfähigkeit
  • Fahrmischer und Kipper mit entsprechender Nutzlast
  • Autobetonpumpe mit mobilem Verteilermast
  • Betonierkübel (Krankübel) für Beton mit 0,5–2,0 m³ Fassungsvermögen
  • Elektrische Innenrüttler mit biegsamer Welle
  • Standardisierte modulare Rahmenschalung aus Metall
  • Montagegestelle für die Vormontage der Bewehrungskörbe
  • Ausrüstung für Elektroerwärmung: Abspanntransformatoren 380V/50-106V, Bandelektroden, beheizbare Schalung
1

1. Vorbereitende Arbeiten und Baustelleneinrichtung

Vor Beginn der Errichtung monolithischer Konstruktionen (am Beispiel eines Gebäudes mit den Achsmaßen 32,1 x 12 m) muss eine Reihe von vorbereitenden Maßnahmen abgeschlossen sein. Die Baugrubensohle muss formal mit obligatorischer geodätischer Prüfung abgenommen und eine Sauberkeitsschicht aus Beton eingebracht werden. Die Oberflächenentwässerung ist zu organisieren, und die Zufahrtswege für schwere Baumaschinen müssen planiert werden.

Die klimatischen Bedingungen auf der Baustelle (einschließlich Zonen mit einer rechnerischen Wintertemperatur von bis zu -34 °C) erfordern die Vorbereitung spezieller Zonen für die Lagerung und Vormontage. Die Arbeitsbereiche der Hebezeuge (Raupenkrane mit einer Tragfähigkeit ab 40 t) werden unter Berücksichtigung der Fahrwege, der Standorte für Montageausrüstung und der Anschlusspunkte für Schweißgeräte markiert.

Die geodätische Achsabsteckung wird durch das Anbringen von Markierungen mit wischfester Farbe auf der Sauberkeitsschicht begleitet, um die Arbeitsebene der Schalungselemente exakt zu fixieren. Der Materialbestand (Bewehrungsmatten, Modulschalungssätze) auf der Baustelle muss einen reibungslosen Arbeitsablauf für mindestens zwei Arbeitsschichten gewährleisten.

Abb. 1 — Detaillierter Grundriss eines Mehrfamilienhauses mit Angabe von tragenden Wänden, Trennwänden, Treppenhäusern und Sanitäranlagen
Abb. 1 — Detaillierter Grundriss eines Mehrfamilienhauses mit Angabe von tragenden Wänden, Trennwänden, Treppenhäusern und Sanitäranlagen
1Tragende Außenwand, die die strukturelle Begrenzung und Hauptabstützung anzeigt
2Tragende Innenwand oder Haupttrennwand zur strukturellen Unterteilung innerhalb des Gebäudes
3Treppenhaus, das die vertikale Zirkulation zwischen den Etagen anzeigt
4Innentrennwand, die einzelne Räume oder Bereiche innerhalb der Wohnungen abgrenzt
5Fensteröffnung in der Außenwand zur Anzeige von natürlichem Licht und Belüftung
6Grundriss der Sanitäranlagen, der die geplante Anordnung von Einrichtungen wie Toiletten und Waschbecken zeigt
7Türöffnung, die Zugangspunkte zwischen den Räumen oder nach außen anzeigt
8Gerundetes architektonisches Element oder Trennwand, das auf eine gebogene Wand oder räumliche Begrenzung hinweisen kann
  1. Organisation der Oberflächenentwässerung und Herstellung der Zufahrtswege.
  2. Einbringen der Sauberkeitsschicht aus Beton und formale Abnahme der Baugrubensohle.
  3. Geodätische Achsabsteckung und Anbringen von Montagemarkierungen auf der Betonsohle.
  4. Einrichtung der Baustellenbeleuchtung, Anschluss der Schweißgeräte und Vorbereitung der Vormontageplätze.
2

2. Bewehrungsarbeiten und Montage der Bewehrungskörbe

Die Bewehrung der Fundamentpolster und Kellerwände erfolgt unter Verwendung vorgefertigter Bewehrungsmatten und räumlicher Bewehrungskörbe. Für die Kellerwände werden die Bewehrungskörbe auf speziellen Montagegestellen (Lehren) vormontiert. Die Matten werden auf die Lehre gelegt, in der Sollposition mit Bindedraht fixiert und anschließend gemäß den Anforderungen der ISO 17660 für Schweißverbindungen von Betonstahl geheftet.

Die fertigen Bewehrungskörbe werden mit dem Kran angeschlagen und in Reichweite gelagert. Bei der Bewehrung der Fundamentpolster werden die Matten direkt am Einbauort ausgerollt, wobei zwingend Abstandhalter aus Kunststoff oder Faserbeton zu verwenden sind, um die normgerechte Betondeckung strikt einzuhalten.

Die Montage der Wandbewehrung erfolgt nach dem Aufstellen der Schalungselemente für das Fundamentpolster. Der räumliche Bewehrungskorb wird mit dem Kran eingesetzt und mit der Anschlussbewehrung oder der darunterliegenden Matte zuverlässig mit Bindedraht verrödelt. Die gesamten Arbeiten werden von einem spezialisierten Arbeitstrupp ausgeführt, der aus einem Kranführer, Anschlägern und qualifizierten Eisenflechtern besteht.

Abb. 1 — Layoutplan für das Betonieren von Streifenfundamenten mit einem selbstfahrenden Auslegerkran
Abb. 2 — Layoutplan für das Betonieren von Streifenfundamenten mit einem selbstfahrenden Auslegerkran
1Kranstandplatz Nr. 1 (Cr. N1), der die erste Position für den Auslegerkran während des Betonierablaufs anzeigt.
2Kranstandplatz Nr. 2 (Cr. N2), markiert den zweiten vorgesehenen Aufstellort für den Kran entlang des Grabens.
3Kranstandplatz Nr. 3 (Cr. N3), der die dritte Position für den Auslegerkran anzeigt, um bestimmte Fundamentabschnitte zu erreichen.
4Kranstandplatz Nr. 4 (Cr. N4), markiert den letzten Aufstellort auf der Oberseite des Fundamentgrabens.
5Kranstandplatz Nr. 8 (Cr. N8), markiert einen Aufstellort auf der Unterseite des Fundamentgrabens.
6Betonierkübel (BP-2.0), der für den Transport des Betons von den Fahrmischern zur Fundamentschalung mittels Kran verwendet wird.
7Fahrmischer (KamAZ-5511 / SB-92-1A), positioniert zur Übergabe des Betons in den Betonierkübel.
8Kranstandplatz Nr. 5 (Cr. N5), markiert einen Aufstellort auf der Unterseite des Fundamentgrabens, angrenzend an den Betonlieferbereich.
9Längsachse B, die die zentrale Ausrichtung des strukturellen Fundamentrasters anzeigt, im Abstand von 6000 mm zu benachbarten Achsen.
10Längsachse V, die die obere Ausrichtung des strukturellen Fundamentrasters anzeigt und die Gesamtbreite von 12000 mm definiert.
  1. Auslegen der Bewehrungsmatten des Fundamentpolsters auf Abstandhaltern für die Betondeckung.
  2. Vormontage der Wandbewehrungsmatten auf dem Montagegestell mittels Rödeln und Elektroschweißen.
  3. Einheben des Wandbewehrungskorbs in die Sollposition mithilfe des Krans.
  4. Verbindung und Fixierung des Wandbewehrungskorbs mit der Bewehrung des Fundamentpolsters.
3

3. Schalungsarbeiten und Toleranzen

Für die Formgebung der Fundamente wird eine standardisierte, modulare Rahmenschalung aus Metall verwendet. Die Montage beginnt mit der Befestigung der Schalungselemente für das Fundamentpolster unter Verwendung von Spannbügeln und Montagewinkeln. Die Schalungsriegel werden mit Spannhaken an den Elementen des unteren Kranzes befestigt und nach dem 'Windmühlen'-Prinzip mit Keilschlössern verbunden.

Die Schalungsmontage unterliegt strengen normativen Vorgaben: Pro 60 cm Schalungshöhe wird eine Reihe Schalungsriegel montiert; pro laufendem Meter Seitenfläche werden 4 Spannhaken und 10 Federklammern angebracht; pro 2 laufende Meter Fundamentlänge ist eine Richtstrebe erforderlich. Die Ausrichtung der Schalung erfolgt exakt nach den geodätischen Achsen mit Fixierung durch Metallstifte im Baugrund.

Das Ausschalen ist erst nach Erreichen einer Betonausschalfestigkeit von 1,0–1,5 MPa zulässig. Die Demontage erfolgt in strikt umgekehrter Reihenfolge: Entfernen der Richtstreben, Ausschlagen der Keile, Abnehmen der Montagewinkel, Demontage der Stützbalken und Schalungselemente. Nach der Demontage werden die Arbeitsflächen mit Drahtbürsten gereinigt und mit Trennmittel beschichtet.

Abb. 1 — Einbau von Stahlbetonstützen in Köcherfundamente mittels Raupenkran
Abb. 3 — Einbau von Stahlbetonstützen in Köcherfundamente mittels Raupenkran
1Kabine und Bedienelemente des Raupenkrans, positioniert für optimale Sicht
2Gittermast des Raupenkrans, Länge L=20000 mm
3Stahlbetonfertigteilstütze, die in Position gehoben wird
4Baugrubenböschung, geneigt im Verhältnis 1:0,5
5Temporäre Stützkonstruktionen oder Vermessungsstative an der Geländeoberfläche
6Vorgefertigtes Stahlbeton-Köcherfundament, eingebaut auf Höhe -2,900
7Anschlagmittel und Kranhakenflasche, an der die Stütze hängt
8Oberwagen des Raupenkrans, der den Motor und die Gegengewichte beherbergt (Modell SKG-40)
9Geländeoberkante (OK Gelände), gekennzeichnet auf Höhe -0,400
10Baugrube für den Fundamenteinbau, Sohlhöhe bei -2,900
11Raupenfahrwerke, die Mobilität und Stabilität für den Kran bieten
12Baugrubenböschung, geneigt im Verhältnis 1:0,5
13Baugrubenböschung, geneigt im Verhältnis 1:0,5
14Strukturachse V, in einem Abstand von 6000 mm zu Achse B
15Strukturachse B, mittig angeordnet zwischen den Achsen A und V
16Strukturachse A, in einem Abstand von 6000 mm zu Achse B
  1. Aufstellen und Befestigen der Schalungselemente des Fundamentpolsters, Montage der Schalungsriegel und Keilschlösser.
  2. Anbringen von Markierungen an den Kanten der unteren Schalungselemente und Einbau der Stützbalken im Abstand der Schalungsdicke.
  3. Aufstellen der Schalungselemente für die Kellerwände auf die Stützbalken (in Abschnitten von 2-3 Metern).
  4. Ausrichten und Fixieren der Schalungselemente in vertikaler Position mittels Richtstreben.
4

4. Einbau und Verdichtung des Betons

Die Lieferung des Betons (empfohlene Festigkeitsklassen C20/25 – C25/30) erfolgt durch Fahrmischer. Bei der Einbringung mit dem Kran werden Betonierkübel mit 2 m³ Fassungsvermögen verwendet, die an einem Zweistranggehänge mit 5 t Tragfähigkeit angeschlagen werden. Alternativ kommt eine Autobetonpumpe mit Verteilermast zum Einsatz, die den Betoneinbau von 8 Standplätzen aus in einem zyklischen Ablauf gewährleistet.

Der Beton wird kontinuierlich in horizontalen Schichten von 0,3–0,5 m Dicke eingebaut. Jede Schicht muss zwingend mit Innenrüttlern verdichtet werden. Die Rüttelflasche muss 50–100 mm tief in die zuvor eingebrachte (noch plastische) Schicht eintauchen, um eine homogene Verbindung zu gewährleisten. Der Versetzabstand des Rüttlers darf das 1,5-fache seines Wirkungsradius nicht überschreiten.

Um die Bildung kalter Fugen zu vermeiden, muss die Überlappung der Schichten vor Beginn des Erstarrens der vorherigen Schicht erfolgen (in der Regel 1-2 Stunden Unterbrechung zwischen Polster und Wand). Bei großen Wandlängen erfolgt das Betonieren in Abschnitten von 10–12 m unter Einbau von Abschalungen, die Arbeitsfugen mit Verzahnung bilden. Die Nachbehandlung des Betons umfasst den Schutz vor Sonneneinstrahlung und regelmäßiges Befeuchten gemäß den Vorgaben des Labors (nach den Normen der ISO 22966-Reihe).

Abb. 1 — Betonschema für eine Fundamentplatte mit einer Autobetonpumpe, das die Pumpenpositionierung, die Reichweitenbegrenzung des Mastes und die vorgesehenen Betonierabschnitte detailliert darstellt.
Abb. 4 — Betonschema für eine Fundamentplatte mit einer Autobetonpumpe, das die Pumpenpositionierung, die Reichweitenbegrenzung des Mastes und die vorgesehenen Betonierabschnitte detailliert darstellt.
1Fundamentbegrenzung/Schalungslinie, die den äußeren Rand des zu betonierenden Stahlbetonfundaments anzeigt.
2Baugrubenböschungen (Bermen) rund um den Fundamentbereich, die Zugang und Stabilität während des Baus bieten.
3Abstützungen (Stabilisatoren) der Autobetonpumpe, die auf der Zufahrtsstraße ausgefahren werden, um die Stabilität des Geräts im Betrieb zu gewährleisten.
4Verteilermast der Autobetonpumpe, der sich über die Baugrube erstreckt, um den Beton zu den vorgesehenen Abschnitten zu leiten.
5Maximaler Aktionsradius (Reichweitengrenze) des Pumpenmastes, dargestellt als gestrichelter Bogen, der die Positionierung der Pumpe vorgibt.
6Aktiver Betonierabschnitt (schattierter Bereich) innerhalb des Fundamentgrundrisses, der den aktuell betonierten Bereich anzeigt.
7Rampe oder Zugangspunkt zur Baugrube mit vorgegebenem Neigungswinkel (im Original mit 30° angegeben), die den Zugang von Geräten oder Personal erleichtert.
8Temporäre Baustraße oder Fahrspur für die Bewegung und Positionierung der Autobetonpumpe entlang des Randes.
9Fahrachse der Autobetonpumpe (im Original als 'Achse der Autobetonpumpenbewegung' bezeichnet), die deren Positionierung entlang der Kante vorgibt.
  1. Annahme des Betons in Betonierkübel oder in den Trichter der Autobetonpumpe.
  2. Einbau des Betons in Schichten von 0,3–0,5 m von Arbeitsbühnen aus.
  3. Verdichten jeder Schicht mit einem Innenrüttler bei einem Eintauchen von 5-10 cm in die darunterliegende Schicht.
  4. Abdecken offener Flächen und Sicherstellung der temperatur- und feuchtigkeitsgerechten Nachbehandlung des Betons.
5

5. Bauausführung im Winter

Bei einer Tagesdurchschnittstemperatur unter +5 °C und einer Minimaltemperatur unter 0 °C treten die Winterbetonierprotokolle in Kraft. Bei einem berechneten Oberflächenmodul des Bauteils von 4,37 m⁻¹ werden das Thermos-Verfahren, Elektroerwärmung oder Frostschutzmittel angewendet. Die Mischzeit in der Anlage und die Rüttelzeit werden um mindestens 25 % erhöht.

Verfahren mit chemischen Zusätzen: Es werden Chloridsalze (bis 2 % des Zementgewichts), Pottasche oder Natriumnitrit (bis 5 %) zusammen mit Fließmitteln verwendet. Das Gemisch wird mit erwärmten Gesteinskörnungen hergestellt; die Temperatur beim Austritt beträgt +25…+35 °C, beim Einbau nicht unter +20 °C (zulässig bei Außentemperaturen bis -20 °C).

Die Elektroerwärmung wird durch zwei Methoden realisiert. Das Vorerwärmungsverfahren ('Heiß-Thermos-Verfahren') nutzt eine Spannung von 380 V, um den Beton in den Kübeln in 5-10 Minuten auf +70…+90 °C zu erwärmen. Die periphere Elektrodenbeheizung verwendet Stahlbänder (Breite 2-5 cm, Dicke 1-2 mm) bei einer Spannung von 50-106 V. Der Temperaturanstieg des Betons darf 8 °C/Stunde nicht überschreiten, um thermische Verformungen zu vermeiden. Die Temperaturkontrolle erfolgt in den ersten 3 Stunden stündlich, danach alle 2-3 Stunden.

Abb. 1 — Querschnitt der Betonierarbeiten für Bohrpfähle in einem Aushubgraben mit einer mobilen Betonpumpe
Abb. 5 — Querschnitt der Betonierarbeiten für Bohrpfähle in einem Aushubgraben mit einer mobilen Betonpumpe
1Erdaushub oder Abraumhalde aus dem Grabenaushub, der auf dem angrenzenden Bodenniveau aufgeschüttet wurde
2Baugrubensohle, die als Arbeitsebene für die Herstellung der Pfahlgründung dient und sich auf einer Höhe von -2,900 m befindet
3Bohrpfahl mit aufgeweitetem Kopf, vertikal im Graben installiert, dargestellt während der Betonierphase
4Verteilermast der Autobetonpumpe, der vom LKW ausgeht, um den Beton direkt in die Bohrpfähle zu leiten
5Autobetonpumpe (im Original 'SB-126A' genannt), die auf Bodenniveau aufgestellt ist, um Beton bereitzustellen und zu pumpen
  1. Erwärmung des Betons in speziell ausgerüsteten, isolierten Kübeln auf +70…+90 °C (beim Heiß-Thermos-Verfahren).
  2. Beschleunigter, kontinuierlicher Einbau des erwärmten Betons mit einer freien Fallhöhe von maximal 1,5 m.
  3. Anschluss der Oberflächenelektroden oder der beheizbaren Schalung, stufenweise Erhöhung der Spannung von 50-60 V auf 106 V.
  4. Abdecken der ungeschalten Flächen mit Dampfsperre und einer Schicht Wärmedämmmaterial unmittelbar nach dem Betonieren.
6

6. Arbeitsorganisation und Arbeitssicherheit

Für die komplexe Ausführung der monolithischen Arbeiten werden spezialisierte Arbeitstrupps gebildet. Trupp Nr. 1 (Maschinist, Monteure, Anschläger) ist für das Entladen und Anschlagen zuständig. Trupp Nr. 2 (Eisenflechter, Schweißer) führt das Binden und Schweißen der Matten durch. Trupp Nr. 3 (Bauschlosser) führt die Montage, Demontage und das Einschalen durch. Die Trupps Nr. 4 und Nr. 5 bauen den Beton mit Kran oder Pumpe ein.

Die mehrstöckige Montage von Schalungselementen ist erst nach starrer Fixierung der darunterliegenden Ebene zulässig. Die Lagerung von Materialien auf den Schalungsbühnen ist strengstens untersagt. Die freie Fallhöhe des Betons aus dem Kübel darf 1 m bis zur Oberfläche des zuvor eingebauten Betons nicht überschreiten.

Besonderes Augenmerk liegt auf der Arbeit mit Betonförderleitungen: Montage, Demontage und Reinigung der Rohrleitungen sind erst nach vollständigem Druckabbau auf Atmosphärendruck zulässig. Beim Ausblasen der Betonförderleitungen mit Druckluft muss das gesamte, nicht an dieser Operation beteiligte Personal auf einen Sicherheitsabstand von mindestens 10 Metern verwiesen werden.

Abb. 1 — Traglastdiagramm des Krans, das das Verhältnis zwischen Ausladung, Tragfähigkeit und Hakenhöhe darstellt
Abb. 6 — Traglastdiagramm des Krans, das das Verhältnis zwischen Ausladung, Tragfähigkeit und Hakenhöhe darstellt
1Traglastkurve (durchgezogene Linie) — gibt die maximale sichere Last in Tonnen im Verhältnis zur Ausladung an und zeigt eine abnehmende Kapazität bei zunehmendem Radius
2Hakenhöhenkurve (gestrichelte Linie) — gibt die maximal erreichbare Hubhöhe in Metern an, die der jeweiligen Ausladung und Traglast entspricht
  1. Schichtweise Prüfung der Funktionsfähigkeit von Montageösen, Anschlagmitteln, Betonierkübeln und Gerüstelementen.
  2. Absperrung der Bereiche für den Druckabbau der Betonförderleitung und der Vormontagebereiche der Bewehrung.
  3. Sicherstellung der Bündelung von Bewehrungsstäben mit Abdeckung der Enden in Durchgängen von weniger als 1 m Breite.
  4. Kontrolle der Abschaltung der Innenrüttler beim Umsetzen und Verbot des Nachziehens an den stromführenden Kabeln.
Abb. 1 — Bauablaufplan, der Vorgangsdauern und Abläufe über Tage, Schichten und Stunden zeigt.
Abb. 7 — Bauablaufplan, der Vorgangsdauern und Abläufe über Tage, Schichten und Stunden zeigt.
1Balken der Vorgangsdauer, der eine kurze Aktivität darstellt, die während der ersten Stunde der Schicht 1 an Tag 1 geplant ist.
2Balken der Vorgangsdauer, der eine Aktivität darstellt, die planmäßig gleichzeitig mit oder unmittelbar nach Aufgabe 1 innerhalb der ersten Stunde der Schicht 1 an Tag 1 beginnt.
3Zeilenbeschriftung, die den vierten Vorgang oder Aktivitätsstrang im Terminplan anzeigt.
4Balken der Vorgangsdauer, der eine Aktivität darstellt, die sich über die zweite Stunde der Schicht 1 an Tag 1 erstreckt.
5Balken der Vorgangsdauer, der eine lang andauernde Aktivität darstellt, die in der dritten Stunde der Schicht 1 an Tag 1 beginnt und kontinuierlich bis zum Ende von Tag 4 andauert.
Abb. 1 — Balkendiagramm (Gantt-Diagramm) des Bauablaufplans mit Detaillierung der Vorgangsdauern über Tage, Schichten und Stunden
Abb. 8 — Balkendiagramm (Gantt-Diagramm) des Bauablaufplans mit Detaillierung der Vorgangsdauern über Tage, Schichten und Stunden
1Vorgangsdauerbalken — Durchgehende schwarze Linie, die eine kontinuierliche Aktivität von etwa vier Stunden in der ersten Schicht von Tag 5 anzeigt
2Segment der Vorgangsdauer — Durchgehende schwarze Linie, die ein Segment eines intermittierenden Vorgangs darstellt, das in der zweiten Hälfte der ersten Schicht an Tag 5 stattfindet
4Vorgangsdauerbalken — Kurzer schwarzer Block, der eine kurze Aktivität von einer Stunde in der ersten Schicht von Tag 5 anzeigt
5Vorgangsdauerbalken — Durchgehende schwarze Linie, die einen kontinuierlichen Vorgang zeigt, der sich vom Ende der ersten Schicht bis in die zweite Schicht von Tag 5 erstreckt
6Segment der Vorgangsdauer — Durchgehende schwarze Linie, die ein Segment eines intermittierenden Vorgangs kennzeichnet, das früh in der zweiten Schicht von Tag 5 stattfindet
7Segment der Vorgangsdauer — Durchgehende schwarze Linie, die das letzte Segment eines intermittierenden Vorgangs anzeigt, das später in der zweiten Schicht von Tag 5 stattfindet
8Vorgangsdauerbalken — Durchgehende schwarze Linie, die eine kontinuierliche Aktivität darstellt, die das Ende der zweiten Schicht an Tag 5 und den Beginn der ersten Schicht an Tag 6 überspannt
9Vorgangsdauerbalken — Durchgehende schwarze Linie, die einen kontinuierlichen Vorgang zeigt, der den Großteil der ersten Schicht an Tag 6 andauert
10Vorgangsdauerbalken — Lange durchgehende schwarze Linie, die eine ausgedehnte, kontinuierliche Aktivität anzeigt, die sich vom Ende der ersten Schicht an Tag 6 bis zum Ende der ersten Schicht an Tag 8 erstreckt
Abb. 1 — Beispiel eines zyklischen Bauprogramms (Zyklogramm) mit Detaillierung der Vorgangsdauern über Tage, Schichten und Stunden
Abb. 9 — Beispiel eines zyklischen Bauprogramms (Zyklogramm) mit Detaillierung der Vorgangsdauern über Tage, Schichten und Stunden
1Zeitachsen-Kopfzeile für Tag 8, die den spezifischen Tag im Bauablauf angibt.
2Zeitachsen-Kopfzeile für Tag 9, die den spezifischen Tag im Bauablauf angibt.
3Zeitachsen-Kopfzeile für Tag 10, die den spezifischen Tag im Bauablauf angibt.
4Zeitachsen-Kopfzeile für Tag 11, die den spezifischen Tag im Bauablauf angibt.
5Schichtindikator für Tag 8, der die Arbeitsschichten innerhalb des Tages detailliert darstellt.
6Schichtindikator für Tag 9, der die Arbeitsschichten innerhalb des Tages detailliert darstellt.
7Schichtindikator für Tag 10, der die Arbeitsschichten innerhalb des Tages detailliert darstellt.
8Schichtindikator für Tag 11, der die Arbeitsschichten innerhalb des Tages detailliert darstellt.
9Stundenindikator für die Schichten an Tag 8, der die Schicht in einzelne Stunden unterteilt.
10Stundenindikator für die Schichten an Tag 9, der die Schicht in einzelne Stunden unterteilt.
11Stundenindikator für die Schichten an Tag 10, der die Schicht in einzelne Stunden unterteilt.
12Stundenindikator für die Schichten an Tag 11, der die Schicht in einzelne Stunden unterteilt.
15Allgemeiner Zeitachsenbereich, in dem die Vorgangsdauern grafisch dargestellt sind.
Abb. 1 — Bauablaufplan zur Detaillierung der operativen Zeitpläne über Tage, Schichten und Stunden
Abb. 10 — Bauablaufplan zur Detaillierung der operativen Zeitpläne über Tage, Schichten und Stunden
1Zeile zur Angabe der gesamten Aufgaben- oder Projektdauer, die mehrere Tage und Schichten umfasst.
2Spaltenkopf, der Tag 12 der Projektzeitachse darstellt.
3Spaltenkopf, der Tag 13 der Projektzeitachse darstellt.
4Spaltenkopf, der Tag 14 der Projektzeitachse darstellt.
5Spaltenkopf, der Tag 15 der Projektzeitachse darstellt.
11Zeile zur Verfolgung von Vorgang 11, die intermittierende Aktivitätsperioden über die geplanten Tage zeigt.
12Zeile zur Verfolgung von Vorgang 12, die kurze, spezifische Aktivitätsdauern zu Beginn bestimmter Schichten anzeigt.
13Zeile zur Verfolgung von Vorgang 13, die kontinuierliche, ausgedehnte Betriebszeiten während der Schichten darstellt.
15Zeile zur Verfolgung von Vorgang 15, die einen langen kontinuierlichen Aktivitätsblock zeigt, der mehrere Tage umfasst.
16Zeile zur Verfolgung von Vorgang 16, die eine spezifische Aktivität mit kurzer Dauer anzeigt, die spät im Terminplan auftritt.
17Zeile zur Verfolgung von Vorgang 17, die wiederkehrende, intermittierende Arbeitsperioden an bestimmten Tagen veranschaulicht.
18Zeile zur Verfolgung von Vorgang 18, die kurze Aktivitätsschübe anzeigt, die dem Zeitplan von Vorgang 17 entsprechen.
Abb. 1 — Gantt-Diagramm zur detaillierten Zeitplanung von Bauvorgängen über mehrere Tage, Schichten und stündliche Intervalle.
Abb. 11 — Gantt-Diagramm zur detaillierten Zeitplanung von Bauvorgängen über mehrere Tage, Schichten und stündliche Intervalle.
1Gesamtzeitachse für Tag 8, die den zeitlichen Rahmen für die Schichten und Stunden dieses spezifischen Tages angibt.
2Gesamtzeitachse für Tag 9, die den zeitlichen Rahmen für die Schichten und Stunden dieses spezifischen Tages angibt.
3Gesamtzeitachse für Tag 10, die den zeitlichen Rahmen für die Schichten und Stunden dieses spezifischen Tages angibt.
4Gesamtzeitachse für Tag 11, die den zeitlichen Rahmen für die Schichten und Stunden dieses spezifischen Tages angibt.
8Kopfzeile, die den spezifischen Betriebstag innerhalb des Projektplans angibt, unterteilt in Schichten und Stunden.
9Kopfzeile, die den spezifischen Betriebstag innerhalb des Projektplans angibt, unterteilt in Schichten und Stunden.
10Kopfzeile, die den spezifischen Betriebstag innerhalb des Projektplans angibt, unterteilt in Schichten und Stunden.
11Kopfzeile, die den spezifischen Betriebstag innerhalb des Projektplans angibt, unterteilt in Schichten und Stunden.
14Balkendarstellung der Vorgangsdauer für Operation 14, die sich von Stunde 1 der Schicht 2 an Tag 8 bis Stunde 8 der Schicht 1 an Tag 9 erstreckt.
15Balkendarstellung der Vorgangsdauer für Operation 15, geplant für einen kurzen Zeitraum während Stunde 8 der Schicht 1 an Tag 9.
16Balkendarstellung der Vorgangsdauer für Operation 16, geplant für einen sehr kurzen Zeitraum zu Beginn der Schicht 2 an Tag 9.
17Balkendarstellung der Vorgangsdauer für Operation 17, die in zwei Segmenten auftritt: von Stunde 1 der Schicht 1 an Tag 9 bis Stunde 2 der Schicht 2 an Tag 9, und von Stunde 1 der Schicht 1 an Tag 10 bis Stunde 8 der Schicht 2 an Tag 10.
18Balkendarstellung der Vorgangsdauer für Operation 18, die in zwei Segmenten auftritt: von Stunde 3 bis Stunde 5 der Schicht 2 an Tag 9, und von Stunde 1 bis Stunde 3 der Schicht 1 an Tag 11.
Abb. 1 — Schalungsmontage für eine U-förmige Stahlbetonkonstruktion mit verstellbarer Schrägabstützung.
Abb. 12 — Schalungsmontage für eine U-förmige Stahlbetonkonstruktion mit verstellbarer Schrägabstützung.
1Kreuzungspunkt der äußeren Eckschalungselemente, der die Stoßverbindung zur Verbindung senkrechter Modulelemente zeigt
2Vertikales Schalungselement aus Holz, eine modulare Einheit zur Formgebung der vertikalen Betonwände
3Schalungsschloss/Klemmeinheit, die verwendet wird, um horizontale Gurtungen zu sichern und die Ausrichtung der Elemente aufrechtzuerhalten
4Horizontales Basisschalungselement, das zur Formgebung der unteren überstehenden Platte oder des Fundaments verwendet wird
5Zu betonierende Stahlbetonkonstruktion, bestehend aus vertikalen Wänden und einer horizontalen Basis/Fundamentplatte
6Horizontale Stahlgurtung (U-Profil oder Doppel-U-Profil), die den vertikalen Schalungselementen seitlichen Halt und Steifigkeit verleiht
7Justierbare Schrägstütze aus Stahl (Richtstrebe), die verwendet wird, um die Außenseite der vertikalen Schalung ins Lot zu bringen und abzustützen
8Justierbare Schrägstütze aus Stahl (Richtstrebe), die verwendet wird, um die Schalung für den unteren horizontalen/abgestuften Bereich ins Lot zu bringen und abzustützen
9Fußplatte und Verankerung für die Schrägstütze, die die Strebe am Boden oder der bestehenden Platte befestigt, um horizontale Lasten abzutragen
Tipps & Empfehlungen
!
Beim Verdichten des Betons darf der Versetzabstand des Rüttlers keinesfalls das 1,5-fache seines Wirkungsradius überschreiten, und das zwingende Eintauchen in die darunterliegende Schicht muss 5–10 cm betragen, um kalte Fugen zu vermeiden.
i
Das Ausschalen tragender Bauteile ist erst nach Erreichen einer Betonfestigkeit von 1,0–1,5 MPa zulässig. Die Demontage erfolgt in strikt umgekehrter Reihenfolge ohne Anwendung von Stoßbelastungen.
!
In der Winterperiode darf beim Elektroerwärmungsverfahren der Temperaturanstieg des Betons 8 °C pro Stunde nicht überschreiten, um die Bildung kritischer thermischer Spannungen und Mikrorisse zu vermeiden.
i
Beim Betonieren langer Wände (über 20 m) ist das Bauteil in Temperatur- und Schwindabschnitte von 10–12 m mit speziellen Verzahnungen in den Arbeitsfugen zu unterteilen.
!
Beim Ausblasen und Reinigen der Betonförderleitung der Pumpe mit Überdruck muss das gesamte Personal auf einen Abstand von mindestens 10 Metern entfernt werden. Das Öffnen von Leitungsschlössern unter Druck ist lebensgefährlich.
Construction Technology Card — Бетонные работы