施工工艺卡：现浇钢筋混凝土基础底板浇筑

规范现浇基础底板施工过程的综合性组织与工艺技术文件。该工艺卡根据国际工程标准，明确了对基底处理、混凝土混合料的运输、浇筑和振捣压实以及质量控制的各项要求。

6 sections 18 figures

材料

商品混凝土混合料，抗压强度等级 C20/25 (B22.5)，坍落度 S3 (8-12 cm)，抗渗等级 W6，最大骨料粒径 20 mm
用于施工缝的编织或焊接钢丝网（钢丝 1.0-1.1 mm，网孔 10x10 mm）
用于混凝土养护的建筑聚乙烯塑料薄膜（厚度不低于 150 µm）
用于汽车式混凝土泵送管路润滑的润管砂浆（泵管润滑剂）
用于模板表面的专业脱模剂
混凝土保护层垫块（塑料马凳/梅花形垫块）

设备

移动式汽车混凝土泵（布料杆展开长度 36 m 以上，排量 130 m³/h 以上）
混凝土搅拌车，搅拌筒容积 4.5 至 12 m³
起重量 25 吨的自行式汽车起重机（用于辅助和备用作业）
容积 1.0 m³ 的混凝土回转吊斗（底卸式）
高频插入式振捣棒，振捣棒头直径 38-50 mm
汽油或电驱动浮动式振动刮尺（长度 2.5 - 4.5 m）
旋翼式抹光机（盘径 600-900 mm）
汽油或柴油发电机（功率 11 kW 以上，380/220 V）

1. 适用范围与一般技术要求

本施工工艺卡专为现浇钢筋混凝土基础底板的综合建筑安装工程而编制。施工作业由综合机械化班组按单班制连续浇筑法进行。基础工艺适用于环境温度高于 +5°C 的条件下施工。当温度降低时，需采用专门的冬季混凝土施工方法（电加热、搭设保温棚等），具体由单独的工艺方案予以规范。

基础底板浇筑采用抗压强度等级为 C20/25（等同于 B22.5）、抗渗等级为 W6 和抗冻等级为 F75 的重型混凝土混合料。粗骨料（碎石）的最大粒径不得超过 20 mm。浇筑现场混凝土混合料的标准坍落度要求为 80-120 mm（坍落度等级 S3）。为确保结构的设计耐久性，必须严格控制水灰比（W/C），使其保持在 0.4-0.6 的范围内。

在主要施工作业开始前，施工现场必须配备齐全的物资，为重型运输车辆提供通道，并设有混凝土泵车和搅拌车的清洗场地。班组的人员配备必须包括经过考核认证的混凝土工、钢筋工及机械化设备操作员，所有人员均需经过安全技术交底并熟悉施工组织设计文件。

图 1 — 汽车起重机示意图及详细显示多臂长和副臂配置下起重量的综合起重特性曲线图。

检查重型设备（起重机和混凝土泵车）停放区的通道准备情况及地基承载力。
布置材料堆放场、工作区照明设施以及安装移动式生活设施。
接收施工图纸，签发现浇工程施工作业许可证。

2. 准备工作与测量放线

在开始浇筑前，必须进行隐蔽工程验收并编制相应记录。验收内容包括：混凝土垫层、已安装的模板、空间钢筋骨架及预埋件。模板的平面位置和标高必须严格符合设计数据，并考虑国际标准（如 ISO 22966）规定的公差。必须清除混凝土垫层和模板上的建筑垃圾、油污和泥土。

要特别注意钢筋骨架的状况：清除钢筋上剥落的铁锈、冰雪。在冬季，只允许在防护棚内使用热气流除冰；严禁使用蒸汽或热水。模板内表面应涂刷专用的脱模剂，该脱模剂不得在混凝土表面留下痕迹，也不得降低其与装饰材料的粘结力。

测量放线包括将设计轴线和高程点引测至龙门板和模板上。以建筑物首层地坪标高作为相对零点标高 (±0.000)。测量工程师使用水准仪将基础底板的顶面标高引测到模板内侧，并用记号笔或钉子进行固定。在多层浇筑时，每一施工层（30-50 cm）的厚度也需进行标记，以便混凝土工进行目视检查。

图 1 — 重型越野混凝土搅拌车总布置图及关键部件 — 图 2 — 重型越野混凝土搅拌车总布置图及关键部件

清除钢筋上的铁锈和混凝土垫层上的杂物，并用压缩空气吹净。
在模板内表面涂刷脱模剂。
测量放线，将混凝土顶面标高引测至模板内表面。
最终检查模板系统及支撑构件的紧固可靠性。

3. 施工缝的设置

如果无法对基础底板的整体体积进行连续浇筑，设计中需预留施工缝。混凝土按施工段进行浇筑，其体积根据混凝土泵的排量和混合料的运输强度进行计算。施工缝的位置须与设计单位协商确定，并布置在剪力最小的区域。

为了形成施工缝，采用钢丝直径为 1.0-1.1 mm、网孔不大于 10x10 mm 的编织或焊接钢丝网作为内部免拆模板。安装前必须对钢丝网进行除油处理，以确保其与混凝土的最大粘结力。钢丝网需垂直安装，并用绑扎丝牢固地固定在底板上下层钢筋上。

为了防止细孔钢丝网在新浇筑混凝土的压力下发生变形和鼓包，施工缝结构需使用附加的平面支撑骨架进行加固。安装垂直和水平钢筋，形成刚性的空间网格。在相邻施工段恢复浇筑前，需使用钢丝刷、水砂喷射机或高压水枪清除施工缝区域硬化混凝土表面的水泥浮浆，直至露出粗骨料。

图 1 — 带折叠布料杆的多轴汽车式混凝土泵总布置图及关键部件 — 图 3 — 带折叠布料杆的多轴汽车式混凝土泵总布置图及关键部件

根据工艺规范确定并标记施工段（施工缝）的边界。
在上下层主受力钢筋网之间安装支撑钢筋骨架。
安装并固定经除油处理的金属网（网孔 10x10 mm）。
在浇筑下一施工段前，清除已硬化施工缝表面的水泥浮浆。

4. 混凝土的输送与布料

混合料由搅拌筒容积为 4.5 m³ 至 12 m³ 的混凝土搅拌车运送至施工现场。车辆的搅拌筒必须能防止混合料离析、水泥浆流失，并保护混凝土免受大气降水和阳光直射的影响。混凝土采用布料杆展开长度 36 米以上、排量不低于 130 m³/h 的汽车式混凝土泵送入结构内。

输送管的内径必须大于粗骨料最大粒径的 2.5-3 倍（对于 20 mm 骨料，最小管径为 125 mm）。在开始泵送商品混凝土之前，必须先泵送润管砂浆（化学泵管润滑剂或水泥浆）润滑输送管道系统，以减少摩擦并防止堵管。

为避免混合料离析，需严格规定混凝土的自由倾落高度：对于配筋密集的结构不得超过 1.0 m，对于无筋区域不得超过 2.0-3.0 m。如需从更高处下料，则须使用缓冲装置、溜槽或柔性串筒。如混凝土泵发生故障，应预备备用浇筑方案，即使用一台起重量为 25 吨的汽车起重机配合容量 1.0 m³ 且带有振动装置的底卸式吊斗进行浇筑。

图 1 — 便携式发动机驱动发电机总体布置图，展示结构框架、燃油储存和机电部件 — 图 4 — 便携式发动机驱动发电机总体布置图，展示结构框架、燃油储存和机电部件

混凝土混合料入场质量控制：测量温度和坍落度（预期值为 8-12 cm）。
通过输送管线泵送泵管润滑剂。
将输送管末端软管定位在距离浇筑面不超过 1 米的高度。
连续泵送混凝土，并同步移动布料杆以确保均匀布料。

5. 浇筑与振捣工艺

混凝土混合料按 30 至 50 cm 的等厚水平层进行分层浇筑，无缝连接，并按同一方向顺序浇筑。层间覆盖时间（上一层和下一层浇筑之间的时间间隔）不得超过 45-60 分钟，以确保在上一层初凝前完成下一层的浇筑。严禁在施工现场向混凝土搅拌车内加水以提高混合料的坍落度，因为这会破坏水灰比并严重降低混凝土的强度等级。

使用带有相应直径振捣棒头的插入式高频振捣棒对混凝土进行振捣密实。插入式振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的 1.5 倍（平均为 50 cm）。振捣棒的工作部分需垂直或稍微倾斜插入混合料中。插入深度应确保振动头进入已浇筑的（下层）混凝土层 5-10 cm，以保证层间接缝的整体性。

每个插入点的振捣时间为 15-30 秒。密实充分的标准为：混凝土混合料停止下沉、粗骨料被砂浆覆盖、表面出现水泥浆以及不再有大气泡排出。拔出振捣棒时应在电机开启状态下缓慢进行，以便释放的空间能及时被混合料填满。严禁将振捣棒倚靠在钢筋骨架、保护层垫块或模板构件上。

图 1 — 便携式电动混凝土振捣棒部件 — 图 5 — 便携式电动混凝土振捣棒部件

在整个施工段面积上按 30-50 cm 的厚度分层布料。
按 50 cm 的间距插入振捣棒，并深入下层混凝土 5-10 cm。
振捣棒停留 15-30 秒，直至表面泛出水泥浆。
缓慢拔出振捣棒以防在底板体内形成空洞。

6. 表面抹平与混凝土养护

浇筑和振捣压实后，混凝土混合料的顶面标高应低于模板顶边 50-70 mm。使用长度为 2.5 至 4.5 米的浮动式振动刮尺对混凝土表面进行找平。在混凝土达到初凝强度（混凝土能承受人体重量且压痕深度不超过 2-3 mm）后，使用驾驶式或手扶式双盘抹光机（盘径 600-900 mm）进行抹光，以消除微小不平整并封闭毛细孔。

混凝土的养护过程旨在维持最佳的温湿度条件。必须保护新浇筑的混凝土免受阳光直射、强风和大气降水的影响。为此，需用厚实的聚乙烯塑料薄膜或湿麻袋覆盖表面。当水分蒸发强烈时，应定期使用清水对表面进行细水雾保湿。

若在浇筑过程中下雨，工作区应使用移动式雨棚或遮阳篷进行遮盖。结构被雨水冲刷过的混凝土必须在初凝前完全清除。只有在混凝土强度达到至少 5 MPa (50 kg/cm²) 后，才能进行拆模并允许基础承受流动地下水的作用，该强度应由实验室的对比试块测试结果确认。