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ARBEITSANWEISUNG
Каменные работы

Arbeitsanweisung: Errichtung von tragenden Außenwänden aus Porenbetonsteinen

Diese Arbeitsanweisung regelt die organisatorischen und technologischen Prozesse für das hochwertige Mauern von Außenwänden aus autoklavierten Porenbetonsteinen. Das Dokument legt strenge ingenieurtechnische Anforderungen an die Vermessungskontrolle, Mechanisierung, Toleranzen und Arbeitsplatzgestaltung in Übereinstimmung mit aktuellen internationalen Baustandards fest.
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Materialien

  • Autoklavierte Porenbetonsteine (Format 600x300x200 mm, Wasseraufnahme bis zu 25 %)
  • Spezial-Trockenklebemörtel für Porenbeton (Verbrauchsnorm 0,0181 t/m³)
  • Bitumen-Schweißbahn als horizontale Feuchtigkeitssperre
  • Nadelholz für die Errichtung des Schnurgerüsts (Brett 30 bis 40 mm)
  • Portlandzement, Quarzsand und Anmachwasser (für die untere Ausgleichsfuge)

Ausrüstung

  • Autokran mit einer Tragfähigkeit von 25,0 t
  • Fahrbarer Benzin-Stromerzeuger (3-phasig 380/220 V, Leistung 11 kW, Gewicht ca. 150 kg)
  • Elektrisches Handrührwerk für schwere Mörtel (Leistung ab 1200 W)
  • Inventarisierte Gelenk-Paneel-Gerüste (mit zwei Arbeitsebenen: 1,15 m und 2,05 m)
  • Optisches oder Laser-Nivelliergerät mit Messlatte
  • Vierstrang-Anschlagseil (Tragfähigkeit 4,0 t, Länge 5000 mm)
  • Rundschlinge (Tragfähigkeit 4,0 t, Länge 2000 mm)
  • Zahnkelle / Mörtelschlitten für Klebemörtel (Zahnung 8x8 mm)
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Allgemeine Bestimmungen und physikalisch-chemische Materialeigenschaften

Die Arbeitsanweisung ist für ein typisches Mauerwerksvolumen von 100 m³ ausgelegt. Als Grundmaterial für die Wände dienen autoklavierte Porenbetonsteine im Standardformat 600x300x200 mm. Dieses Material gehört zur Kategorie der leichten Porenbetone, deren Bildung unter hohem Druck (bis zu 14 bar) und Temperatur (+180 °C) erfolgt. Der autoklavierte Hochtemperaturprozess sorgt für eine homogene mikroporöse Struktur und vorgegebene Festigkeitseigenschaften der Steine.

Die Zusammensetzung des Arbeitsgemischs für die Blockproduktion ist streng geregelt: Portlandzement (ca. 20 %), feinkörniger Quarzsand (60 %), Branntkalk (20 %) und ein Treibmittel in Form von Aluminiumpulver (weniger als 1 %). Während der Hydratation wird Gas freigesetzt, das geschlossene Poren bildet. Aufgrund der offenporigen Struktur des Endprodukts kann die Wasseraufnahme der Steine bis zu 25 % ihres eigenen Volumens betragen, was eine obligatorische Abdichtung und anschließende Außenverkleidung der Fassade erfordert.

Um die geplante Leistung zu gewährleisten, ist der Produktionszyklus für den Einschichtbetrieb ausgelegt. Die Dauer der Arbeitsschicht beträgt 10 Stunden bei einer Fünftagewoche. Die berechnete Zeit berücksichtigt einen Leistungsminderungsfaktor (0,05) und einen Überarbeitungsfaktor (1,25). Die technologischen Pausen umfassen Rüst- und Abschlussarbeiten mit einer Gesamtdauer von 0,24 Stunden (darunter 10 Minuten für die Arbeitsanweisung und 5 Minuten für die Werkzeugvorbereitung).

Abb. 1 — Elektrisches Handrührwerk mit Doppelgriff und spiralförmigem Rührkorb
Abb. 1 — Elektrisches Handrührwerk mit Doppelgriff und spiralförmigem Rührkorb
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Einrichtung des Arbeitsbereichs und geodätische Achsabsteckung

Vor Beginn der Maurerarbeiten erfolgt eine umfassende Vorbereitung der Baustelle und der Arbeitsbereiche. Das Gebäude wird in Arbeitsabschnitte (Takte) unterteilt, und jeder Takt in Teilabschnitte, abhängig von der personellen Besetzung der Maurer-Kolonne. Der Materiallagerbereich muss einen Vorrat an Steinen und Mörtel für 2 bis 4 Stunden ununterbrochener Arbeit gewährleisten. Die Paletten mit den Steinen und die Mörtelbehälter werden schachbrettartig entlang der Arbeitsfront mit einem Abstand von maximal 4,0 m zwischen den Mörtelwannen angeordnet.

Die Markierung der Wandpositionen erfolgt durch das Einschnittverfahren von den Hauptachsen des Gebäudes aus. Zur Fixierung der Achsen wird ein stabiles Schnurgerüst aus Holz montiert. Die Pfosten des Schnurgerüsts werden 0,6 bis 0,7 m tief in den Boden eingelassen, mit einem Abstand von 1,5 m. An den Pfosten werden streng horizontal (unter Kontrolle eines optischen oder Laser-Nivelliergeräts) 30 bis 40 mm dicke Bretter in einer Höhe von 0,8 bis 0,9 m über dem Boden befestigt.

Mit Hilfe eines Theodolits werden die Hauptachsen auf das Schnurgerüst übertragen und mit Metallmarkierungen (Nägeln) fixiert. Die zwischen den Markierungen gespannte Schnur bildet die physischen Achsen der Wände, die dann mittels Senkloten auf die Betondecke (Höhe ±0,000) projiziert und mit Farbe markiert werden. Die Genauigkeit der geodätischen Absteckung unterliegt vor Beginn der Verlegung der ersten Steinreihe einer strengen instrumentellen Kontrolle.

Abb. 1 — Isometrische Ansicht eines tragbaren Hochleistungs-Stromerzeugers mit Rahmen, Kraftstofftank, Generator und Batteriekomponenten
Abb. 2 — Isometrische Ansicht eines tragbaren Hochleistungs-Stromerzeugers mit Rahmen, Kraftstofftank, Generator und Batteriekomponenten
1Stahlrohrschutzrahmen, der strukturelle Integrität und Griffe zum Manövrieren bietet
2Großer Kraftstofftank, rot lackiert, oben montiert für Schwerkraftzufuhr zum Motor
3Tankdeckel mit Gewinde zum Verschließen und Entlüften des Kraftstoffbehälters
5Generator-Endabdeckung, belüftet zur Wärmeableitung, schützt die stromerzeugenden Komponenten
6Befestigungsschrauben, die die seitliche Schutzabdeckung am Hauptrahmen befestigen
7Seitliche Schutzabdeckung / Hitzeschild, umschließt die Auspuff- oder Motorkomponenten
8Batterieklemmen (Plus und Minus), die das elektrische Startsystem verbinden
912-V-Starterbatterie, liefert Strom für das elektrische Zündsystem
10Rahmenhalterung, verbindet die obere Griff-/Tankstruktur mit dem unteren Rahmen
11Vollgummiräder für einfache Transportierbarkeit, am unteren Rahmen angebracht
12Hinterer Hebegriff, in den Stahlrohrrahmen integriert
13Untere Rahmenquerstrebe, bietet Basisunterstützung und Schwingungsisolierung für die Motor-/Generatoreinheit
  1. Reinigung des Arbeitsuntergrunds (Decke oder Fundament) von Bauschutt und Staub.
  2. Überprüfung der Horizontalität des Stahlbetonuntergrunds mittels Nivelliergerät (Ermittlung von Höhenunterschieden).
  3. Errichtung des hölzernen Schnurgerüsts entlang des Umfangs des Bauabschnitts (Einlasstiefe der Pfosten 0,6 bis 0,7 m).
  4. Übertragung der Gebäudeachsen auf das Schnurgerüst mittels Theodolit.
  5. Trassierung der Wandachsen auf der Decke mittels Senklot und Markierungsfarbe.
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Aufbau von Gerüsten und Kleingeräten

Das Mauern der Wände wird in der Höhe in Abschnitte von maximal 1,20 m unterteilt. Die Errichtung des ersten Abschnitts erfolgt direkt von der Decke aus. Für das Mauern der folgenden Abschnitte werden spezielle, inventarisierte Gelenk-Paneel-Gerüste verwendet, die aus geschweißten dreieckigen Metall-Stützträgern und einem stabilen Holzbelag mit Seitenschutz bestehen.

Beim Mauern des zweiten Abschnitts (über 1,2 m ab Decke) werden die Gerüste in die untere Position gestellt, bei der die klappbaren Stützen im mittleren Teil zusammengeklappt sind und eine Arbeitshöhe von 1,15 m bieten. Für den Übergang zum dritten Abschnitt (über 2,4 m) werden die Träger in der Mitte getrennt. Beim Anheben der Gerüste durch den Kran klappen die dreieckigen Stützen unter ihrem eigenen Gewicht aus. Nach starrer Fixierung der Stützen mit Überwurfbügeln erhöht sich die Höhe des Belags auf 2,05 m.

Die Aufstellung und das Umsetzen der Gerüste erfolgen mit einem Autokran mit einer Tragfähigkeit von 25,0 t. Um eine Verformung des frischen Mauerwerks zu verhindern, wird zwischen dem Arbeitsbelag der Gerüste und der zu errichtenden Konstruktion streng ein technologischer Abstand von bis zu 5 cm eingehalten. Der Aufstieg der Arbeiter auf die Ebenen erfolgt über anstellbare Leitern mit rutschfesten Schuhen, die in einem Winkel von 70-75° zur Horizontalen aufgestellt werden.

Abb. 1 — Physische Komponenten eines Autokrans und umfassendes Traglastdiagramm
Abb. 3 — Physische Komponenten eines Autokrans und umfassendes Traglastdiagramm
1Spezielles LKW-Fahrgestell, das Mobilität und strukturelle Unterstützung für die Kraneinheit bietet.
2Hydraulischer Abstützzylinder, der ausgefahren wird, um den Kran während der Hebevorgänge zu stabilisieren und zu nivellieren.
3Kranführerkabine, in der die Steuerungssysteme für den Auslegerbetrieb und die Hebefunktionen untergebracht sind.
4Teleskopauslegerstruktur, ausfahrbar auf verschiedene Längen (bis zu 21,7 m), um die erforderlichen Hubhöhen und Radien zu erreichen.
5Hakenflasche und Rollenblock, zum Befestigen und Anheben der Last über das Drahtseilsystem.
7Horizontale Achse des Traglastdiagramms, die den Arbeitsradius in Metern darstellt.
11Traglastkurve für die maximale Auslegerverlängerung (21,7 m) mit einer 9 m Klappspitze, die sichere Arbeitslasten bei verschiedenen Radien angibt.
12Traglastkurve für die maximale Auslegerverlängerung (21,7 m) mit einer 6 m Klappspitze, die sichere Arbeitslasten bei verschiedenen Radien angibt.
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Technologie der Mauerwerksarbeiten

Um Wärmeverluste zu minimieren und Wärmebrücken auszuschließen, erfolgt die Verlegung der Porenbetonsteine ausschließlich mit einem speziellen Dünnbett-Klebemörtel (Verbrauch ca. 0,0181 t pro 1 m³ Mauerwerk). Die normative Dicke der horizontalen und vertikalen Fugen beim Klebeverfahren beträgt streng 1 bis 3 mm. Die Verwendung von herkömmlichem Zement-Sand-Mörtel ist nur zum Ausgleich der ersten Reihe (mit einer Fugendicke von 6 bis 10 mm) zulässig.

Der technologische Prozess beginnt mit der Verlegung einer horizontalen Abdichtung (extrudierte Bitumenbahn) auf dem Fundament- oder Sockelabsatz. Anschließend montiert ein qualifizierter Maurer die Eck- und Zwischenrichtprofile. Die Richtprofile werden alle 3 bis 4 Reihen mit Zwingen fixiert und ihre Vertikalität wird mit Einstellschrauben kalibriert. Auf geraden Wandabschnitten beträgt der Abstand der Richtprofile 10 bis 15 m.

Der Mörtel wird vor Ort mit einem elektrischen Handrührwerk (Leistung ab 1200 W) angemischt. Der Kleber wird auf die Kontaktflächen des Steins aufgetragen und mit einer Zahnkelle mit einer Zahnung von 8x8 mm glattgezogen. Der Stein wird an der vorgesehenen Stelle platziert und mit leichten Schlägen eines Gummihammers gesetzt. Nach dem Abbinden des Mörtels werden alle Unebenheiten und Versätze zwischen benachbarten Steinen mit einem speziellen Schleifbrett oder einer Elektroschleifmaschine plangeschliffen.

Abb. 1 — Rollen von Polymerbitumen-Abdichtungsbahnen für Dächer und unterirdische Bauwerke
Abb. 4 — Rollen von Polymerbitumen-Abdichtungsbahnen für Dächer und unterirdische Bauwerke
  1. Auslegen der bituminösen Abdichtungsbahn auf dem vorbereiteten Untergrund.
  2. Montage und Ausrichtung der Eck- und Zwischen-Metallrichtprofile in einem Abstand von 10 bis 15 m.
  3. Spannen der Richtschnur für die erste Steinreihe.
  4. Zubereitung des Klebemörtels mit einem Elektrorührwerk.
  5. Auftragen des Klebers mit einer Zahnkelle (8x8 mm) auf die horizontalen und vertikalen Flächen.
  6. Setzen des Steins, Überprüfung der Ausrichtung und Anklopfen mit einem Gummihammer.
  7. Schleifen der Oberfläche der verlegten Reihe vor dem Verlegen der nächsten.
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Geodätische und operative Qualitätskontrolle

Während der Errichtung der umschließenden Konstruktionen erfolgt eine kontinuierliche operative Kontrolle. Die zulässigen Abweichungen der Oberflächen und Ecken des Mauerwerks aus der Lotrechten dürfen 10 mm nicht überschreiten. Die Kontrolle der Lotrechten erfolgt mit einem Senklot von mindestens 600 g Gewicht alle 0,5 bis 0,6 m Wandhöhe.

Abweichungen in der Breite von Fenster- und Türöffnungen sind bis zu +15 mm von den Sollmaßen zulässig, bei Pfeilerbreiten maximal -15 mm. Die Horizontalität der Mauerwerksschichten wird auf jeder Ebene mit einer Wasserwaage und einem Stahlmaßstab überprüft; die maximale Abweichung aus der Horizontalen darf dabei 15 mm auf 10 Meter Länge nicht überschreiten.

Besonderes Augenmerk wird auf die Kontrolle der Höhenmarken gelegt. Die Verschiebung der Höhenkote der Unterkante von Auflageflächen für Stahlbetonstürze darf nicht mehr als -10 mm betragen. Die Dicke der horizontalen Fugen der ausgleichenden Zementschicht wird mit einem Stahllineal kontrolliert und darf 12 mm nicht überschreiten. Nach Abschluss dieses Arbeitsabschnitts wird ein Protokoll über die Abnahme verdeckter Bauleistungen unter Beifügung der Bestandspläne erstellt.

Abb. 1 — Standard-Porenbetonstein mit Hervorhebung der Hauptklebeflächen und der schützenden Lagerhölzer
Abb. 5 — Standard-Porenbetonstein mit Hervorhebung der Hauptklebeflächen und der schützenden Lagerhölzer
1Lagerfuge (obere horizontale Fläche) des Porenbetonsteins, die als tragende Hauptebene zur Aufnahme des Dünnbettmörtels dient
2Stoßfuge (vertikale Stirnfläche) des Steins, vorgesehen für die stirnseitige vertikale Verklebung mit benachbarten Steinen innerhalb einer Standardreihe
3Holzunterlagen (Stauholz) oder Palettenbretter, typischerweise aus Nadelholz, die verwendet werden, um die porösen Steine vom Boden abzuheben und so das Eindringen von Feuchtigkeit und physische Schäden während der Lagerung auf der Baustelle zu verhindern
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Arbeitsschutz und Anlagensicherheit

Die Verantwortung für die sichere Ausführung der Arbeiten liegt beim bautechnischen Leitungspersonal (Polier, Bauleiter). Vor Beginn jeder Schicht ist der Vorarbeiter verpflichtet, die Funktionsfähigkeit von Gerüsten, Hebezeugen und elektrischen Handwerkzeugen zu überprüfen. Die Stromversorgung der Baustelle erfolgt über einen fahrbaren Dreiphasen-Stromerzeuger (380/220 V, 11 kW), der Anschluss der Geräte muss über Fehlerstrom-Schutzschalter (FI-Schalter) erfolgen.

Die Baustelle und die Arbeitsebenen müssen bei Dunkelheit mit einer gleichmäßigen künstlichen Beleuchtung versehen werden, die eine Blendwirkung auf Kranführer und Maurer ausschließt. Die Durchführung von Mauerwerksarbeiten in unbeleuchteten Bereichen ist strengstens untersagt. Gefahrenbereiche im Arbeitsradius des Autokrans sind mit Warnbändern und Warnschildern abzusperren.

Alle Arbeiter werden mit persönlicher Schutzausrüstung ausgestattet, einschließlich Schutzhelmen, Sicherheitsschuhen, Schutzhandschuhen und Atemschutzmasken (beim Schneiden und Schleifen von Steinen). Auf der Baustelle müssen sanitäre Einrichtungen und Pausenräume eingerichtet werden, die sich strikt außerhalb der Gefahrenbereiche von Hebezeugen befinden und mit Erste-Hilfe-Kästen sowie primären Feuerlöschgeräten ausgestattet sind.

Abb. 1 — Organisation des Arbeitsplatzes des Maurers bei der Errichtung einer Vollziegelwand und einer Wand mit Öffnungen
Abb. 6 — Organisation des Arbeitsplatzes des Maurers bei der Errichtung einer Vollziegelwand und einer Wand mit Öffnungen
1Arbeitsbereich für Maurer (Breite 600-700 mm) angrenzend an die zu errichtende Wand
2Materialbereich (Breite 1300-1500 mm) mit Ziegelpaletten und Mörtelwannen
3Transport-/Durchgangsbereich (Breite 500-600 mm) für die Bewegung der Arbeiter und die Materialzufuhr
4Fenster-/Türrahmen, der in die Mauerwerkskonstruktion eingebaut ist
5Paletten mit Ziegeln, je nach Arbeitsplatzkonfiguration parallel oder senkrecht zur Wandachse angeordnet
6Mörtelwannen, die zwischen den Ziegelpaletten positioniert sind, um den Maurern einen leichten Zugang zu ermöglichen
Abb. 1 — Konfiguration und strukturelle Details von verstellbaren Gerüstplattformen für Mauerwerksarbeiten
Abb. 7 — Konfiguration und strukturelle Details von verstellbaren Gerüstplattformen für Mauerwerksarbeiten
1Stahlrohr-Trägerstruktur, die die tragende Basis des Gerüstsystems bildet
2Holzbohlenbelag, der die Arbeitsplattformoberfläche bildet und einen sicheren Zugang für Personal und Material bietet
3Seitenschutzsystem mit horizontalen Holzbrettern und vertikalen Stahlstützen mit einer Standardhöhe von 1200 mm
4Mittleres vertikales Stützelement innerhalb des Stahlträgers, das die Lasten vom Belag auf die Basis überträgt
Abb. 1 — Ansicht und Schnitt eines temporären Schnurgerüsts zur Absteckung
Abb. 8 — Ansicht und Schnitt eines temporären Schnurgerüsts zur Absteckung
1Horizontales Holzbrett, Querschnitt 30x120 mm, Gesamtlänge 2000 mm, dient als primäre Visierlatte oder physische Barriere
2Vertikaler Stützpfosten, 1500 mm Gesamtlänge, mit einer spitzen unteren Kante zum Einschlagen in den natürlichen Boden
3Schraubverbindung (bestehend aus Durchsteckschraube, Mutter und Unterlegscheiben), die das horizontale Holzbrett starr an den vertikalen Stützen befestigt
4Natürlicher Boden oder Baugrund, in dem die Stützpfosten verankert sind
Abb. 1 — Mauerwerksbau mit Eck- und Zwischenrichtprofilen zur Reihenausrichtung
Abb. 9 — Mauerwerksbau mit Eck- und Zwischenrichtprofilen zur Reihenausrichtung
1Gespannte horizontale Schnur (Richtschnur), die zur Ausrichtung einzelner Ziegelreihen verwendet wird
2Standard-Vollmauerziegel, der für den Hauptwandbau verwendet wird
3Vertikales Eckprofil mit quadratischem Querschnitt (oft aus Holz oder Metall), das als Führung für die Außenwandecke dient
4Verstellbare Metallzwinge, die das vertikale Eckprofil am neu verlegten Mauerwerk sichert
5Holzkeil oder Abstandshalter, der verwendet wird, um die Zwinge gegen das Mauerwerk festzuziehen und zu sichern
6Röhrenförmiges vertikales Metallprofil, das als Zwischenführung auf geraden Wandabschnitten verwendet wird
7Metallanker oder -halterung, die den oberen Teil des Röhrenprofils am Mauerwerk befestigt
8Vertikales Senklot oder Schnur, das von der Halterung nach unten hängt, um die wahre Lotrechte des Zwischenprofils zu gewährleisten
Abb. 1 — Anordnung und Installationsdetails eines Fassadenschutzdaches mit Ankerhalterungen
Abb. 10 — Anordnung und Installationsdetails eines Fassadenschutzdaches mit Ankerhalterungen
1Dreieckige Schutzkonsole aus Metall, tragender Rahmen für das Schutzdach, verankert an der Fassadenwand
2Metallankerplatte oder Unterlegscheibe, verteilt die Auflast des Durchsteckbolzens auf der Außenseite der Wand
3J-förmiger Haken oder Ankerbolzen, verbindet den oberen Arm der Dreieckskonsole durch die Wand mit der inneren Befestigungsplatte
4Durchgehender Schutzbelag oder Auffangnetz, über die Reihe von Konsolen verlegt, um herabfallende Trümmer aufzufangen
5Bestehendes permanentes Vordach über dem Gebäudeeingang, unterhalb des temporären Schutzsystems angeordnet
Abb. 1 — Schema der Kranpositionierung für die Installation von Fundamentelementen in einer Baugrube
Abb. 11 — Schema der Kranpositionierung für die Installation von Fundamentelementen in einer Baugrube
1Gittermast-Raupenkranausleger, der die erforderliche Hubhöhe und Reichweite für die Positionierung von Elementen bietet
2Stabiles Bodenniveau, bietet eine solide Basis für den Kranbetrieb und hält einen sicheren Abstand zur Böschung ein
3Vorgefertigte Stahlbetonstütze, die innerhalb der Baugrube in Position gehoben wird
4Baugrubenböschung, in einem bestimmten Verhältnis (1:m) geneigt, um einen Bodenkollaps während der Installationsarbeiten zu verhindern
5Gleitprisma / Einsturzkeil, markiert den instabilen Bereich an der Böschungskante, der von den Kranraupen gemieden werden muss
6Fundamentsohle oder Sauberkeitsschicht am Boden der Baugrube, bereit zur Aufnahme der Fertigteilstütze
Abb. 1 — Einsatz der Abstützung mit Stützteller und Lastverteilung durch Holzunterlagen
Abb. 12 — Einsatz der Abstützung mit Stützteller und Lastverteilung durch Holzunterlagen
1Hydraulischer Abstützzylinder und Gehäuse, sorgt für vertikale Hubkraft und Stabilisierung des Fahrzeugrahmens
2Stützteller aus Metall mit verstärkter Gurtung, verteilt die punktuelle hydraulische Last auf eine größere Fläche
3Kanthölzer zur Unterpufferung, nebeneinander angeordnet, um die Last weiter in den Baugrund zu verteilen und ein Einsinken zu verhindern
4Schweres Maschinenfahrgestell / Kotflügelstruktur, strukturelle Basis für die Befestigung der Abstützung
5Zwillingsbereifung der Hinterachse, vom Boden abgehoben, um das Maschinengewicht auf die Stützen zu übertragen
Abb. 1 — Anforderungen an den Sicherheitsabstand beim Betrieb von Autokranen in der Nähe stationärer Strukturen
Abb. 13 — Anforderungen an den Sicherheitsabstand beim Betrieb von Autokranen in der Nähe stationärer Strukturen
1Hubseil und Hakenflasche, verwendet zum Anheben und Absenken von Lasten während des Kranbetriebs
2Teleskopausleger, fahrbar zur Anpassung der Reichweite und Hubhöhe des Krans
3Stationäres Bauwerk oder Wand, das ein Hindernis oder die Grenze eines Gefahrenbereichs darstellt
4Verbotsschild ('Für Fußgänger gesperrt'), das aus Sicherheitsgründen einen eingeschränkten Bereich anzeigt
5Oberwagen des Autokrans, der die Kabine, die Auslegerbasis und die Gegengewichte beherbergt, in Seiten- und Rückansicht gezeigt
6Gefahrenwarnband (gelbe und schwarze diagonale Streifen), das den Rand des eingeschränkten oder gefährlichen Bereichs deutlich markiert
7Erforderlicher Mindestsicherheitsabstand (nicht weniger als 1 Meter) zwischen den rotierenden Teilen des Krans und der stationären Struktur, durch einen roten Doppelpfeil gekennzeichnet
Abb. 1 — Schematische Darstellung von Hebevorgängen mit einem Autokran mit detaillierten Krankomponenten, Anschlagen von Betonfertigteilen und erforderlichen Sicherheits-Sperrzonen
Abb. 14 — Schematische Darstellung von Hebevorgängen mit einem Autokran mit detaillierten Krankomponenten, Anschlagen von Betonfertigteilen und erforderlichen Sicherheits-Sperrzonen
1LKW-Fahrerhaus, Standard-Stahlkonstruktion, bringt den Fahrer während des Straßentransports unter, befindet sich an der Vorderseite des Autokran-Fahrgestells
2Kranführerkabine, Stahlrahmen mit Sicherheitsglas, beherbergt das Bedienpult für Hebevorgänge, montiert auf der Dreheinheit des Kranoberwagens
3Teleskop-Hydraulikausleger, hochfeste Baustahl-Kastenprofile, ausfahrbar zur Manipulation von Lasten bei erforderlichen Radien und Höhen
4Hydraulische Abstützung mit Stützteller, Baustahl, ausgefahren zur Umgehung der Fahrzeugfederung und Bereitstellung einer stabilen, ebenen lasttragenden Basis
5Vierstrangiges Drahtseilgehänge (Anschlagmittel), befestigt an einer Stahlbeton-Hohldiele; die Anschlagausrüstung ist für eine gleichmäßige Lastverteilung ausgelegt
6Hochleistungs-Hakenflasche mit Rollenmechanismus und geschmiedetem Lasthaken, verbindet das Hubseil mit der Anschlagausrüstung zum Anheben des Betonelements
7Temporäre Sicherheitsabsperrung, gut sichtbarer Stahl oder Kunststoff, schränkt den unbefugten Zutritt in die aktive Kranhebezone physisch ein
8Gut sichtbarer Warnkegel aus geformtem PVC/Polyurethan, grenzt die äußere Grenze des eingeschränkten Gefahrenbereichs ab
9Lieferfahrzeug, schwerer Standard-Pritschenwagen, sicher positioniert zur Lieferung von Betonfertigteilen auf die Baustelle
10Tragfähiger Untergrund, verdichteter Boden oder befestigte Fläche, muss eine ausreichende Tragfähigkeit aufweisen, um maximale Stützlasten sicher zu tragen
Abb. 1 — Standardisiertes Handzeichen für Hebevorgänge, das die Position des Einweisers und die erforderliche Armbewegung zeigt
Abb. 15 — Standardisiertes Handzeichen für Hebevorgänge, das die Position des Einweisers und die erforderliche Armbewegung zeigt
1Einweiser/Anschläger, ausgestattet mit gut sichtbarer PSA und Schutzhelm, der Blickkontakt mit dem Kranführer hält
2Ausgestreckter Arm und geöffnete Hand mit nach oben zeigender Handfläche zur Ausführung des Handzeichens zum Anheben
3Hydraulischer Autokranausleger, ausgefahren und positioniert zur Ausführung des Hebevorgangs gemäß den Anweisungen des Einweisers
4Hängende Betonblocklast, gesichert mit Anschlagmitteln, die vertikal angehoben wird
5Drahtseil des Hubwerks, an der Kranhakenflasche befestigt, das während des Hebens unter Spannung steht
6Vergrößerte grafische Darstellung des Standard-Handzeichens 'Auf / Anheben'
7Detailansicht der Hand des Einweisers, die die korrekte Haltung mit offener, nach oben zeigender Handfläche für den Hebebefehl zeigt
8Nach oben gerichtete Pfeile, die die erforderliche Bewegung der Hand zur Signalisierung des vertikalen Anhebens der Last anzeigen
Abb. 1 — Standardisiertes Kranhandzeichen: Last ablassen
Abb. 16 — Standardisiertes Kranhandzeichen: Last ablassen
1Einweiser/Anschläger, gut sichtbar für den Kranführer positioniert, um visuelle Anweisungen zu geben
2Hydraulischer Autokran, der die Hebe- und Senkvorgänge ausführt
3Hängende Last (z. B. Betonblock oder Ausrüstung), die abgelassen wird
4Horizontaler ausgestreckter Arm mit nach unten zeigender Handfläche, die Standard-Ausgangsposition für das Signal 'Ab / Ablassen'
5Abwärtspfeil, der die erforderliche Bewegungsrichtung der Last anzeigt
6Gestrichelte Linie, die die wiederholte Abwärtsbewegung der Hand zur Signalisierung des kontinuierlichen Ablassens anzeigt
Abb. 1 — Standardisiertes Handzeichen zum Anheben einer Last mit einem Portalkran zur Veranschaulichung der Rollen von Einweiser und Kranführer.
Abb. 17 — Standardisiertes Handzeichen zum Anheben einer Last mit einem Portalkran zur Veranschaulichung der Rollen von Einweiser und Kranführer.
1Hauptträger — tragender Stahlträger über die gesamte Kranbreite, der die Laufkatze stützt und eine seitliche Bewegung ermöglicht.
2Laufkatze — mechanische Einheit, die entlang des Hauptträgers läuft und Motor sowie Trommel zum Heben und Senken der Last enthält.
3Hakenflasche — Rollenblock mit einem Haken, der zur Befestigung der Last am Hubseil dient und die Hubkraft vervielfacht.
4Kranhaken — robuster Stahllasthaken, der die Anschlagmittel mit dem Hubmechanismus verbindet.
5Führerkabine — geschlossener Steuerraum, der an der Kranstruktur aufgehängt ist und Sicht sowie Steuerelemente für den Kranbetrieb bietet.
6Kranstütze (Kranbein) — tragende Stahlstützsäule mit integrierter Leiter, die die Last des Krans auf die Laufräder überträgt.
7Kranschiene — auf einem Fundament verlegte Stahlschiene, die die Laufräder führt und dem Kran die Bewegung in Längsrichtung ermöglicht.
8Hängende Last — Beton- oder schwerer Materialblock, der durch Anschlagmittel gesichert ist und gerade angehoben oder positioniert wird.
9Einweiser / Anschläger — geschultes Personal mit gut sichtbarer Schutzausrüstung, das für die Steuerung der Kranbewegungen mithilfe von Standard-Handzeichen verantwortlich ist.
10Richtungspfeil — visueller Indikator, der die erforderliche Aufwärtsbewegung der Hand zeigt, um 'Auf' oder 'Anheben' zu signalisieren.
11Handzeichen (Anheben) — waagerecht ausgestreckter Arm, Handfläche nach oben, der eine Aufwärtsbewegung ausführt, um dem Bediener das Anheben der Last anzuweisen.
12Signalindikator-Hintergrund — kontrastierender kreisförmiger Hintergrund, der das spezifische gezeigte Handzeichen hervorhebt.
Abb. 18
Abb. 18 — Abb. 18
Abb. 1 — Standardisiertes visuelles Kommunikationsprotokoll und Ausführung von Handzeichen für Hebevorgänge mit Autokranen
Abb. 19 — Standardisiertes visuelles Kommunikationsprotokoll und Ausführung von Handzeichen für Hebevorgänge mit Autokranen
1Qualifizierter Einweiser ausgestattet mit gut sichtbarer Warnschutzkleidung (Klasse 3) und Schutzhelm, positioniert im direkten Sichtfeld des Kranführers, um Hebevorgänge zu steuern
2Hydraulischer Autokran mit ausgefahrenem Teleskopausleger und ausgefahrenen Stützen, der den Hebevorgang gemäß den visuellen Befehlen des Einweisers ausführt
3Hängende Last, bestehend aus einem Betonfertigteil, angeschlagen mit einem mehrsträngigen Drahtseilgehänge am Hauptkranhaken
4Vergrößerte Detailansicht, die das standardisierte Handzeichenprotokoll für eine klare visuelle Kommunikation auf lauten Baustellen isoliert und hervorhebt
5Gekrümmter Richtungspfeil, der die seitliche Bewegung des Arms spezifiziert und die beabsichtigte Richtung des Schwenkmanövers des Kranoberwagens anzeigt
6Ausgestreckte Hand des Einweisers mit offener Handfläche, die die standardisierte dynamische Geste ausführt, um ein spezifisches Kranmanöver und eine Auslegerrotation zu befehlen
Abb. 1 — Standardisiertes Handzeichen für Hebevorgänge im Bauwesen
Abb. 20 — Standardisiertes Handzeichen für Hebevorgänge im Bauwesen
1Anschläger/Einweiser — Bauarbeiter mit Warnweste und Schutzhelm, der positioniert ist, um den Kranführer eindeutig einzuweisen
2Autokran — LKW-montierte Hebevorrichtung mit ausfahrbarem Teleskopausleger und Hakenflasche zum Heben von Materialien
3Hängende Last — rechteckiges Bauelement oder Materialbündel, mit Anschlagmitteln am Kranhaken gesichert
4Handzeichen-Detail ('Auf / Anheben') — Nahaufnahme der erforderlichen Geste mit nach oben zeigender Handfläche und einer Aufwärtsbewegung, die durch den weißen Pfeil angezeigt wird
Abb. 1 — Standardisiertes Kranhandzeichen für 'Last ablassen', das die Interaktion zwischen Kranführer und Einweiser zeigt
Abb. 21 — Standardisiertes Kranhandzeichen für 'Last ablassen', das die Interaktion zwischen Kranführer und Einweiser zeigt
1Teleskopausleger eines Autokrans, der zum Positionieren der Last ausgefahren ist
2Betonfertigteil oder hängende Last, gesichert durch Anschlagmittel und Ketten
3Kranhaken und Flaschenzug, der das Hubseil mit der Last verbindet
4Hydraulische Abstützung, ausgefahren, um eine breite, stabile Basis für den Kranbetrieb zu bieten
5Einweiser oder Anschläger mit Warnschutzkleidung und Schutzhelm, der den Kranführer einweist
6Kreisförmiger Einschub mit Details zur spezifischen Handgeste für eine klare Kommunikation
7Rechte Hand nach unten ausgestreckt mit nach unten zeigender Handfläche, die die Bewegungsrichtung anzeigt
8Abwärtspfeil, der die Bewegung zum Absenken des Hakens oder der Last betont
Abb. 1 — Standardisiertes Handzeichen für den Kranbetrieb: 'Katzfahren' oder 'Ausleger horizontal schwenken'
Abb. 22 — Standardisiertes Handzeichen für den Kranbetrieb: 'Katzfahren' oder 'Ausleger horizontal schwenken'
1Anschläger/Einweiser — Qualifiziertes Personal mit gut sichtbarer persönlicher Schutzausrüstung (PSA) einschließlich Schutzhelm und Warnweste, verantwortlich für die Signalgebung an den Kranführer.
2Autokran — Schwere Maschine zum Heben und Bewegen schwerer Lasten, ausgestattet mit einem ausfahrbaren Ausleger und Stützen für Stabilität während des Betriebs.
3Hängende Last — Ein Betonfertigteil oder ein ähnliches schweres Objekt, das vom Kran unter der Anleitung des Anschlägers manövriert wird.
4Handzeichen-Grafik — Visuelle Darstellung des spezifischen Befehls, der eine horizontale Bewegung anzeigt, gekennzeichnet durch einen ausgestreckten Arm mit nach unten zeigender Handfläche, der sich in die gewünschte Richtung bewegt.
Abb. 1 — Standardisiertes Kranhandzeichen für 'Halt', das die Interaktion zwischen Einweiser und Autokran zeigt
Abb. 23 — Standardisiertes Kranhandzeichen für 'Halt', das die Interaktion zwischen Einweiser und Autokran zeigt
1Arbeitshose, Teil der Standardausrüstung der persönlichen Schutzausrüstung (PSA), die eine vollständige Beinbedeckung bietet
2Warnweste (Klasse 2 oder 3) mit Reflexstreifen, die über der Standard-Arbeitskleidung getragen wird, um sicherzustellen, dass der Einweiser für den Kranführer deutlich sichtbar ist
3Schutzhelm, konform mit Sicherheitsnormen (z. B. EN 397), bietet Kopfschutz vor herabfallenden Objekten
4Teleskopausleger eines Autokrans, ausgefahren zum Anheben und Positionieren der Last, gefertigt aus hochfestem Baustahl
5Hydraulische Abstützung des Autokrans, ausgefahren und auf einem Stützteller platziert, um Stabilität zu bieten und die Kranlast während der Hebevorgänge zu verteilen
6Kranhakenflasche, einschließlich Seilrollen und einer Sicherungsfalle, die über ein Drahtseil am Ausleger hängt, um Anschlagmittel zu befestigen
7Hängende Last (z. B. Betonblock oder Ausrüstung), die aktuell vom Kran manipuliert und mit Drahtseil- oder Synthetikschlingen angeschlagen ist
8Ärmel des Einweisers, der die Standard-Arbeitskleidung zeigt
9Offene Hände mit nach vorne zeigenden Handflächen, das standardmäßige visuelle Handzeichen, das den Kranführer anweist, 'Halt' zu machen oder die aktuelle Position der Last zu halten
Abb. 1 — Diagramm von Hebevorgängen mit Autokranen mit Details zum Anheben und Bereitstellen von Rohrabschnitten über einer Stützwand aus Betonfertigteilen
Abb. 24 — Diagramm von Hebevorgängen mit Autokranen mit Details zum Anheben und Bereitstellen von Rohrabschnitten über einer Stützwand aus Betonfertigteilen
1Teleskopausleger eines Autokrans, gefertigt aus hochfestem Baustahl, ausgefahren, um die erforderliche Hubhöhe und Ausladung zu erreichen
2Robuste Kranhakenflasche mit Sicherungsfalle aus geschmiedetem Stahl, die als primärer Befestigungspunkt zwischen Hubseil und Anschlagmittel dient
3Anschlagmittel (Drahtseil oder Hebeband), sicher um die Last gelegt, um das Gleichgewicht zu halten und ein Verrutschen während der Luftbewegung zu verhindern
4Abgestufte Struktur aus Betonfertigteilen, die als stabile Stützwand und Trennbarriere für den Materiallagerbereich fungiert
5Stapel von zylindrischen Versorgungsrohren, die horizontal in einem ausgewiesenen Lagerbereich hinter der Betonbarriere bereitliegen und auf ihre Installation warten
6Qualifizierter Einweiser mit gut sichtbarer Warnschutzkleidung und Schutzhelm, der positioniert ist, um den Kranführer mit standardisierten Handzeichen einzuweisen
7Anschläger oder Bauarbeiter in Standard-PSA, der sicher außerhalb der direkten Fallzone positioniert ist, um die endgültige Platzierung der Last visuell zu überwachen und zu führen
Abb. 1 — Diagramm zur Bestimmung der Gefahrenzone bei Hebevorgängen mit einem Autokran, einschließlich Korrelationstabelle für Hubhöhe und Sicherheitsabstand
Abb. 25 — Diagramm zur Bestimmung der Gefahrenzone bei Hebevorgängen mit einem Autokran, einschließlich Korrelationstabelle für Hubhöhe und Sicherheitsabstand
1Autokran für Hebevorgänge, aufgestellt mit ausgefahrenen Stützen für Stabilität
2Abstützungen (Stabilisatoren) des Autokrans, auf den Boden ausgefahren, um die Betriebsstabilität zu gewährleisten und ein Kippen zu verhindern
3Bodenniveau oder Arbeitsfläche, auf der sich Kran und Arbeiter befinden
4Hängende Last, die vom Kran gehoben wird, mit minimaler Abmessung 'B' und maximaler Abmessung 'L'
6Führungsseil, das von einem Arbeiter gehalten wird, um die Drehung und das Schwingen der hängenden Last während des Hebens zu kontrollieren
7Teleskopausleger des Autokrans, ausgefahren, um die Last über dem vorgesehenen Bereich zu positionieren
8Grenze der Gefahrenzone, angezeigt durch eine gestrichelte Linie, die den berechneten Mindestsicherheitsabstand (X) vom Drehzentrum darstellt
Abb. 1 — Sicherheitszonen und Betriebsabstände für den Kranbetrieb in der Nähe von Freileitungen
Abb. 26 — Sicherheitszonen und Betriebsabstände für den Kranbetrieb in der Nähe von Freileitungen
1Gefahrenzone (schraffierter roter Bereich) — Sperrzone, in der die Gefahr eines Stromschlags besteht; Hebevorgänge, Lastbewegungen und Durchfahrt sind in diesem Bereich strengstens untersagt.
2Schutzzone der Freileitung (gelb schraffierter Bereich) — Definierte Grenze, die sich in einem festgelegten Abstand ($Z_{ox}$) von den äußersten Leitern nach außen erstreckt, um einen sicheren Abstand für angrenzende Aktivitäten zu gewährleisten.
3Kranhubseil — Stahldrahtseil, das vom Kranausleger bei maximaler Reichweite vertikal nach unten verläuft und den Lasthaken sowie die Last trägt.
4Anschlagmittel — Mehrsträngiges Hebezeug, das den Kranhaken mit der hängenden Last für ein sicheres Anheben verbindet.
5Hängende Last — Baumaterial oder Bauteil, das angehoben wird und außerhalb der Grenze der Gefahrenzone ($Z_{ox}$) mit einer festgelegten maximalen Abmessung ($L_{rp}$) positioniert ist.
6Autokran — Fahrzeug, das für die Durchfahrt oder den Betrieb außerhalb der Gefahrenzone positioniert ist, wobei die Durchfahrtsabstände durch Sicherheitsvorschriften (z. B. Klausel 7.14) vorgegeben sind.
Abb. 1 — Erdpotentialtrichter und Schrittspannungsgefahr bei unbeabsichtigtem Krankontakt mit Hochspannungsfreileitungen
Abb. 27 — Erdpotentialtrichter und Schrittspannungsgefahr bei unbeabsichtigtem Krankontakt mit Hochspannungsfreileitungen
1Fahrgestell des Autokrans, das unbeabsichtigt als leitender Pfad zum Boden für den Fehlerstrom fungiert.
2Teleskopischer Kranausleger, der als Punkt des physischen und elektrischen Kontakts mit dem stromführenden Leiter dient.
3Hängende Materiallast, die am Kranhubwerk befestigt ist.
4Hochspannungs-Freileitungen.
5Punkt des elektrischen Fehlers / Lichtbogens, an dem der Ausleger den Sicherheitsabstand der Stromleitung unterschreitet.
6Kurve des Erdpotentialtrichters, die die hyperbolische Verteilung und Ableitung der Oberflächenspannung darstellt, die vom Erdungspunkt ausgeht.
7Punkte auf der Gradientenkurve, die einem Standardschritt eines Arbeiters entsprechen und eine tödliche Schrittspannung (U_step) als Potentialdifferenz zwischen den Füßen erzeugen.
8Anzeige des minimalen 8-Meter-Sicherheits-Evakuierungsradius und der erforderlichen 'Schlurfschritt'-Gehweise (Ferse an Zehe), um die Schrittspannung zu eliminieren.
Tipps & Empfehlungen
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Um Wärmebrücken zu minimieren und die Wärmeeffizienz des Gebäudes zu erhöhen, muss die Fugendicke bei der Verwendung von Polymerzementkleber unter Verwendung einer 8x8-mm-Zahnkelle strikt im Bereich von 1 bis 3 mm gehalten werden.
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Es ist strengstens verboten, Mauerwerksarbeiten ohne einen technologischen Abstand (bis zu 5 cm) zwischen dem Arbeitsbelag der Gerüste und der zu errichtenden Wand durchzuführen, um Verformungen des frischen Mauerwerks durch Schwingungen der Gerüste zu vermeiden.
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Bei der Montage des hölzernen Schnurgerüsts zur Achsabsteckung muss die Oberkante der Richtbretter (Dicke 30 bis 40 mm) mit einem optischen Nivelliergerät exakt in der horizontalen Ebene ausgerichtet werden, um kumulative Messfehler zu vermeiden.
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Die metallischen Stützträger der Gelenkgerüste erfordern beim Übergang zur dritten Arbeitsebene (Belaghöhe 2,05 m) unmittelbar nach ihrem schwerkraftbedingten Ausklappen eine zwingend vorgeschriebene, starre Fixierung durch Überwurfbügel.