Verfahrensanweisung: Verlegung von aufschweißbaren Bitumenbahnen
Materialien
- Aufschweißbare Bitumenbahnen (auf Pappen-, Glasvlies- oder Polyesterträgereinlage mit Bitumen-Polymer-Bindemittel und Bitumenmastix)
- Zementmörtel der Festigkeitsklasse von mindestens 5 MPa (C3.5/4.25)
- Bitumen-/Bitumen-Polymer-Mastix (kalt, heiß, aushärtend)
- Kalter Bitumen-Voranstrich
- Blähtonkies (für Schüttdämmung)
- Mineralwolleplatten hoher Druckfestigkeit (für Wärmedämmung)
- Hydrophobierte Porenbetonplatten (für Wärmedämmung)
- Polyethylenfolie (für Dampfsperre)
Ausrüstung
- Bauaufzug
- Benzin-/Gasschneidbrenner
- Industriebürsten
- Industriestaubsauger
- Druckluftgeräte
- Heizgeräte und -maschinen (zum Trocknen)
- Kompressor
- Druckbehälter
1. Allgemeine Bestimmungen und Anwendungsbereich
Die Verfahrensanweisung wurde für die Verlegung von weichen Dachabdichtungen unter Verwendung von aufschweißbaren Bitumenbahnen entwickelt, die eine Trägereinlage aus Pappe, Glasvlies oder Polyester aufweisen können.
Das Material ist außen mit einer Bitumen-Polymer-Bindemittelschicht und innen mit einer aufschweißbaren Bitumenmastixschicht versehen, was die Erstellung von ein-, zwei- oder dreilagigen Dachabdichtungssystemen ohne zusätzliche Klebemasten ermöglicht.
Als Untergründe für die aufschweißbare Dachabdichtung können Stahlbetonplatten, Wärmedämmschichten sowie Fertigteil- oder Ortbetonestriche dienen. Die verwendeten Bitumenbahnen können für die Unter- und Oberlagen unterschiedlich modifiziert sein; ihre Auswahl muss der Projektplanung entsprechen.
2. Vorbereitende Arbeiten und Baustelleneinrichtung
Vor Beginn der Arbeiten zur Erstellung des Untergrunds und der Dachabdichtung müssen eine Reihe von organisatorischen und vorbereitenden Maßnahmen durchgeführt werden. Dazu gehören die Abnahme der Tragkonstruktionen, der Dachattiken sowie das Vergießen der Fugen zwischen den vorgefertigten Stahlbetonelementen.
Ebenso müssen Dehnungsfugen ausgebildet, Einbauteile gesetzt und alle erforderlichen Öffnungen für die Durchführung von Installationen geschaffen werden. Die Bereiche von Mauerwerkskonstruktionen, an die die Dachabdichtung anschließt, müssen bis zur Klebehöhe verputzt werden.
Der Arbeitsbereich wird in Arbeitsabschnitte unterteilt, die wiederum in Teilabschnitte gegliedert werden. Die Arbeiten in jedem Teilabschnitt müssen innerhalb eines Arbeitstages abgeschlossen sein. Alle notwendigen Werkzeuge, Hilfsmittel und Materialien müssen zur Arbeitsstelle geliefert und die Ausführenden mit der Technologie und Arbeitsorganisation vertraut gemacht werden.
Für den Materialtransport auf das Dach wird ein Bauaufzug verwendet.
- Abnahme der ausgeführten Tragkonstruktionen und Dachattiken.
- Vergießen der Fugen zwischen vorgefertigten Stahlbetonkonstruktionen.
- Ausbildung der Details von Dehnungsfugen.
- Einbauteile setzen und Öffnungen für Installationen schaffen.
- Bereiche von Mauerwerkskonstruktionen bis zur Anschlusshöhe der Dachabdichtung verputzen.
- Werkzeuge, Hilfsmittel und Inventar vorbereiten.
- Materialien und Bauteile zur Arbeitsstelle liefern.
- Ausführende mit der Technologie und Arbeitsorganisation vertraut machen.
- Den Arbeitsbereich in Arbeits- und Teilabschnitte für die schichtweise Ausführung unterteilen.
3. Erstellung der Dampfsperrschicht
Die Arbeiten zur Erstellung der Dampfsperre umfassen die Untergrundvorbereitung, das Auftragen der Grundierung und die Verlegung des Dampfsperrmaterials. Montagebügel, die aus der Plattenebene herausragen, sind mit einem Gas- oder Benzinschneidbrenner abzuschneiden.
Die Untergrundoberfläche ist 1–2 Tage vor dem Grundieren mit Bürsten, einem Industriestaubsauger oder einem Druckluftstrahl zu entstauben. Die Fläche des entstaubten Bereichs darf die Schichtleistung der Kolonne für die Grundierung nicht überschreiten.
Oberflächenfehler der Platten, wie Fugen, Abplatzungen, Ausbrüche und Hohlräume von mehr als 5 mm Größe, sind mit Zementmörtel der Festigkeitsklasse von mindestens 5 MPa (z.B. C3.5/4.25) auszugleichen.
Die Mörteloberfläche ist mit einer Glättkelle zu bearbeiten, wobei die Nachbehandlung der Schicht gemäß den Anforderungen an die Erhärtung von Zementmörteln sicherzustellen ist. Feuchte Untergrundbereiche sind mit Heizgeräten zu trocknen.
- Herausragende Montagebügel mit einem Gas- oder Benzinschneidbrenner abschneiden.
- Oberfläche 1–2 Tage vor dem Grundieren mit Bürsten, Industriestaubsauger oder Druckluft entstauben.
- Fehler (>5 mm) mit Zementmörtel der Festigkeitsklasse von mindestens 5 MPa ausgleichen, Oberfläche glätten und Nachbehandlung des Mörtels sicherstellen.
- Feuchte Untergrundbereiche thermisch trocknen.
- Oberfläche der Stahlbetonplatten mechanisiert (bei Flächen über 500 m²) oder manuell (bei Flächen unter 500 m²) grundieren.
- Streifen des Bahnenmaterials auf die Fugen zwischen den Platten mit Bitumenmastix, der nur auf einer Fugenseite aufgetragen wird, kleben.
- Anstrichdampfsperre durch Auftragen von Bitumen- oder Bitumen-Polymer-Mastix in einer Schichtdicke von 2 mm (mechanisiert oder manuell) erstellen.
- Bahnenförmiges Dampfsperrmaterial trocken mit einer Bahnenüberlappung von 7 cm verlegen und die Stöße mit kaltem Bitumenmastix verkleben. Die Verlegung von tiefer liegenden Bereichen und Dacheinläufen beginnen.
4. Erstellung der Wärmedämmschicht
Die Wärmedämmschicht kann aus verschiedenen Materialien, einschließlich Schüttdämmstoff oder Mineralwolleplatten, ausgeführt werden. Bei der Erstellung einer Schüttdämmung aus Blähtonkies werden zunächst die Oberkanten der Dämmung an Attiken und Lehren markiert.
Anschließend werden Richtlatten im Abstand von 3–4 m aufgestellt und deren Position überprüft. Das vorbereitete Schüttgut wird in Streifen verteilt und anschließend verdichtet. Bei Verwendung von Metallprofilblechen als Untergrund werden diese auf Pfetten verlegt, wobei Quer- und Längsgefälle zu den Dacheinläufen hin auszubilden sind.
- **Schüttdämmung:** Oberkanten der Dämmung markieren, Richtlatten im Abstand von 3–4 m aufstellen und ausrichten, Schüttgut verteilen und verdichten.
- **Wärmedämmung auf Metallprofilblechen:** Auf die fertige Dampfsperrschicht die untere Lage aus Mineralwolleplatten hoher Druckfestigkeit, anschließend die obere Lage aus festen Platten verlegen. Die Platten mit Kunststofftellerdübeln mittels Elektroschrauber befestigen.
- **Wärmedämmung aus Mineralwolleplatten auf Stahlbetonplatten:** Markierungen setzen, Platten vorbereiten, in zwei Lagen, beginnend von der höchsten Stelle, dicht aneinander stoßend verlegen. Die untere Plattenlage mit Bitumenmastix in Streifen von 150–200 mm Breite und im Abstand von 250–300 mm verkleben. Hohlräume und Abplatzungen mit Granulat füllen. Längsgefälle in Kehlen werden durch die zusätzliche Verlegung von zwei Schichten Mineralwolleplatten mit anschließender Nachbearbeitung für sanfte Gefälle erreicht. Nischen für die Schürzen der Dacheinläufe ausschneiden und diese einsetzen.
- **Kombinierte Wärmedämmung:** Bei der Gefälleausbildung zuerst Schüttgut in variabler Dicke aufschütten, anschließend hydrophobierte Porenbeton- oder Mineralwolleplatten dicht aneinander verlegen, um eine zuverlässige Wasserableitung zu gewährleisten.
5. Erstellung des Ausgleichsestrichs
Der Zementestrich wird mit einer Dicke von mindestens 30 mm erstellt. Zur Sicherstellung der Ebenheit werden Führungsrohre im Abstand von 1,5–2,0 m installiert. Die Mörtelmischung wird in Streifen ausgelegt, mit einer Richtlatte entlang der Führungen abgezogen und geglättet.
Der Prozess erfolgt in zwei Phasen: zuerst werden die ungeraden Streifen gegossen, und nach deren Erhärtung die geraden. Die Mörtelmischung wird mit Mörtelpumpen oder mittels pneumatisch bereiften Karren gefördert.
Im Estrich sind Dehnungsfugen im Abstand von 4 m vorzusehen. An den Anschlüssen der Dachabdichtung an Wände, Attiken, Schächte und Fallrohre sind Hohlkehlen mit einem Radius von mindestens 100 mm auszubilden.
Nach Erreichen der Festigkeit wird der Zementestrich mit einem kalten Bitumen-Voranstrich grundiert, der mit Pinseln, Rollen oder einer Farbspritzpistole (bei Dachflächen über 200 m²) aufgetragen wird.
Alternativ kann ein Ausgleichsestrich aus Asphaltbeton erstellt werden, der in Streifen bis zu 2 m Breite verlegt und mit einer Walze mit einem Gewicht von mindestens 50 kg verdichtet wird.
- Führungsrohre im Abstand von 1,5–2,0 m installieren.
- Mörtelmischung in Streifen auslegen, mit einer Richtlatte abziehen und glätten (zuerst ungerade, dann gerade nach dem Abbinden).
- Dehnungsfugen im Abstand von 4 m ausbilden.
- Hohlkehlen mit einem Radius von mindestens 100 mm an den Anschlüssen formen.
- Nach Erreichen der Festigkeit des Estrichs diesen mit einem kalten Bitumen-Voranstrich grundieren.
- Bei Bedarf einen Asphaltbetonestrich in Streifen bis zu 2 m Breite verlegen und mit einer Walze mit einem Gewicht von mindestens 50 kg verdichten.
6. Verlegung der aufschweißbaren Bitumenbahnen
Vor Beginn der Verlegung der Dachabdichtung erfolgt eine sorgfältige Qualitätskontrolle des Untergrunds, der Einhaltung der Gefälle, der Fertigstellung aller vorhergehenden Bau- und Montagearbeiten sowie der Verfügbarkeit und Vollständigkeit der Materialien.
Das Bahnenmaterial wird durch Aufschweißen oder Kleben (durch Erweichen der Deckschicht) auf den Estrich, die Betonoberfläche, die Dämmung oder eine andere darunterliegende Schicht aufgebracht. Die Arbeiten werden in einem Arbeitsabschnitt durchgeführt, beginnend von tiefer liegenden zu höher gelegenen Bereichen, wobei das Abrollen und Kleben der Bahnen in Richtung entgegen dem Wasserfluss erfolgt.
Für das Aufschweißen des Materials mit Schmelzen der Bitumenmasse wird die Bahn um 1,5–2,0 m abgerollt, dann wird die Bitumenschicht mit einem Gasbrenner geschmolzen, wobei der Brennerbecher in einem Abstand von 100–200 mm zur Bahn in pendelnden Bewegungen gehalten wird.
Nach Bildung eines Wulstes aus geschmolzener Bitumenmasse wird die Bahn abgerollt, geglättet und an den Untergrund angedrückt. Dieser Zyklus wird wiederholt. Die Geschwindigkeit des Klebens wird visuell anhand der Bildung des Wulstes aus geschmolzener Bitumenmasse kontrolliert.
Die Überlappung benachbarter Bahnen muss 70 mm für die unteren Lagen und 100 mm für die Oberlage betragen. Bei Verwendung von perforiertem Bahnenmaterial in der ersten Lage wird dieses nur an den Rändern aufgeschweißt; die geschmolzene Bitumenmasse der zweiten Lage dringt in die Perforationen ein, verstärkt die Haftung und gewährleistet den Ausgleich des Dampfteildrucks.
- Untergrund vorbereiten, Position der ersten Bahn anzeichnen.
- Bahn um 1,5–2,0 m abrollen, von einem Ende her aufrollen.
- Gasbrenner anzünden und die Flamme in einem Abstand von 100–200 mm in pendelnden Bewegungen auf die Bitumenschicht des Bahnenmaterials richten.
- Beim Auftreten eines Wulstes aus geschmolzener Bitumenmasse die Bahn abrollen, glätten und an den Untergrund andrücken.
- Den Zyklus für die gesamte Länge der Bahn und für alle nachfolgenden Bahnen wiederholen, dabei eine Überlappung von 70 mm für die unteren Lagen und 100 mm für die Oberlage einhalten.
- Bei Verwendung von perforiertem Material in der ersten Lage dieses nur an den Rändern aufschweißen.
- Bei Verwendung der Methode mit Bitumenmasse-Verflüssigung (bei Temperaturen nicht unter +5°C) Lösemittel (Kerosin/Benzin) mit einer Spezialanlage auf die Rückseite der Bahn auftragen, dann mit einer Walze verdichten. Fugen und Stöße mit heißem Bitumenmastix verkleben.
7. Ausbildung von Anschlüssen und Dacheinläufen
Der Anschluss der Abdichtungsschicht an Attiken erfolgt durch Hochführen der Bahnenenden der Hauptdachabdichtung über die Hohlkehle. Anschließend werden Zuschnitte des Bahnenmaterials von 2–3 m Länge vorbereitet und mit dem Verkleben der Anschlussbereiche begonnen.
Der Zuschnitt wird auf den Anschlussbereich gelegt, zur Hälfte gefaltet, zuerst der untere horizontale Teil verklebt, dann die Bitumenmasse am hochgeklappten vertikalen Teil geschmolzen und an die Wand angedrückt.
Dieser Prozess wird für alle Lagen wiederholt. An der Attika werden zuvor imprägnierte Holzleisten mit Dübeln oder Nägeln an eingelassenen Holzdübeln befestigt. Nach dem Aufkleben der Zuschnitte werden Metallabdeckungen installiert, die mit Schrauben befestigt werden, und die obere Kante der Dachabdichtung mit aushärtender Dichtmasse verstrichen.
Bei Vorhandensein einer Nut (Schlitz) in der Wand, Attika oder im Schacht werden Leisten in der Nut befestigt, daran die Zuschnitte des Bahnenmaterials geklebt, dann die obere Kante der Dachabdichtung mit Nägeln an der Leiste befestigt.
Anschließend wird eine Metallschürze angebracht, mit Nägeln oder Dübeln an der Leiste befestigt und die Fuge zwischen Schürze und Oberkante der Nut mit Dichtungsmasse verschlossen.
- **Anschluss an Attiken:** Enden der Bahnen der Hauptabdichtung über die Hohlkehle führen. Zuschnitte des Bahnenmaterials (2–3 m lang) vorbereiten. Zuschnitte an den Anschlussbereich kleben, beginnend mit dem horizontalen, dann dem vertikalen Teil. Zuvor imprägnierte Leisten an der Attika befestigen, Metallabdeckungen installieren, die obere Kante der Dachabdichtung mit aushärtender Dichtmasse verstreichen.
- **Anschluss an Wände mit Schlitz:** Leisten in der Nut befestigen. Zuschnitte des Bahnenmaterials in zusätzlichen Lagen kleben. Obere Kante der Dachabdichtung mit Nägeln an der Leiste befestigen. Metallschürze installieren, befestigen und die Fuge zwischen Schürze und Nut mit Dichtungsmasse verschließen.
- **Installation von Dacheinläufen:** Höhen des Estrichs/der Dämmung überprüfen. Zwei Lagen Glasgewebe auf heißer Bitumenmasse unter dem Kragen des Dacheinlaufs kleben. Unteren Stutzen mit Kragen installieren, heiße Bitumenmasse unter dem Kragen auftragen und die Fuge umlaufend sorgfältig vergießen. Den Anschluss des Stutzens an das Fallrohr dichten. Lagen der Hauptdachabdichtung auf den Kragen kleben, Öffnung ausschneiden. Ablaufhaube installieren, aushärtende Dichtmasse auf die Wände des unteren Stutzens auftragen und mit Schrauben verbinden. Fuge umlaufend am Ablaufhaube mit heißem Bitumenmastix vergießen.
8. Anforderungen an Qualität und Abnahme der Arbeiten
Im Rahmen der Erstellung einer Dachabdichtung aus aufschweißbaren Bitumenbahnen erfolgt eine umfassende Produktionsqualitätskontrolle, einschließlich Wareneingangskontrolle der Materialien und Bauteile, Ausführungskontrolle der Dacharbeiten und Abnahmekontrolle der fertiggestellten Arbeiten.
In allen Phasen erfolgt eine Inspektionskontrolle durch Vertreter der Bauüberwachung des Auftraggebers. Die Wareneingangskontrolle der Materialien besteht in der Überprüfung ihrer Übereinstimmung mit der Projektplanung, den technischen Spezifikationen und den Qualitätspässen, die vom Hersteller für jede Charge vorzulegen sind.
Form und Hauptabmessungen der Bauteile werden visuell und stichprobenartig überprüft. Die Erstellung jedes nachfolgenden Dachelements ist erst nach Abnahme des entsprechenden darunterliegenden Elements unter Erstellung eines Abnahmeprotokolls für verdeckte Arbeiten zulässig.
- **Wareneingangskontrolle der Materialien:** Überprüfung der begleitenden Qualitätsdokumente (ISO 9001/ISO 14001, falls zutreffend), visuelle Inspektion, stichprobenartige Überprüfung der geometrischen Abmessungen.
- **Ausführungskontrolle der Dampfsperre:** Visuelle Überprüfung der Materialeigenschaften und Untergrundbereitschaft, Qualitätskontrolle des Aufbringens/Verlegens.
- **Ausführungskontrolle der Wärmedämmung:** Messung der Schichtdickenabweichungen (zulässig +10%, jedoch nicht mehr als 20 mm), Abweichungen vom vorgegebenen Gefälle (horizontal ±5 mm, vertikal ±10 mm, Gefälle nicht mehr als 0,2%), Größe der Absätze zwischen den Elementen (nicht mehr als 5 mm), Fugenbreite (nicht mehr als 5 mm beim Kleben, nicht mehr als 2 mm beim Trockenverlegen).
- **Ausführungskontrolle des Estrichs:** Messung der Schichtdicke (mindestens 30 mm), Kontrolle der Einhaltung von Ebenheit, Höhen und Gefällen gemäß Projekt. Visuelle Kontrolle auf das Fehlen von Ausbrüchen und Rissen. Festigkeitskontrolle (Zementestrich ≥5 MPa (C3.5/4.25), Asphaltbetonestrich ≥0,8 MPa, Zementestrich auf Schüttdämmung ≥10 MPa (C8/10)).
- **Ausführungskontrolle der Dachabdichtung:** Qualitätskontrolle der Untergrundgrundierung, Verlegerichtung (von tiefer gelegenen zu höher gelegenen Bereichen), Überlappungsbreite (mindestens 70 mm in den unteren Lagen, 100 mm in der Oberlage). Visuelle Kontrolle der Klebequalität und des Fehlens von Defekten (Blasen, Aufwölbungen, Risse). Messung der Haftfestigkeit der Schichten (Materialbruch, ≥0,5 MPa, mindestens 4 Mal pro Schicht).
- **Abnahmekontrolle:** Wasserableitung von der gesamten Dachfläche ohne Undichtigkeiten. Erstellung von Abnahmeprotokollen für verdeckte Arbeiten in jeder Phase.
