Ficha Tecnológica: Instalación de Impermeabilización de Membranas Bituminosas en Rollo Termofusionables
Materiales
- Membranas asfálticas termofusionables en rollo (con soporte de cartón, fibra de vidrio o poliéster, con ligante bituminoso-polimérico y masilla bituminosa)
- Mortero de cemento y arena de clase de resistencia no inferior a 5 MPa (C3.5/4.25)
- Masilla bituminosa/bituminoso-polimérica (fría, caliente, de curado)
- Imprimación bituminosa fría
- Árido de arcilla expandida (para aislamiento térmico granulado)
- Paneles de lana mineral de alta densidad (para aislamiento térmico)
- Paneles de hormigón celular hidrofugado (para aislamiento térmico)
- Lámina de polietileno (para barrera de vapor)
Equipamiento
- Montacargas de construcción
- Cortador de gasolina/gas
- Cepillos industriales
- Aspiradora industrial
- Equipos para suministro de aire comprimido
- Equipos y máquinas de calentamiento (para secado)
- Compresor
- Depósito a presión
1. Disposiciones Generales y Ámbito de Aplicación
La ficha tecnológica ha sido desarrollada para la instalación de impermeabilizaciones flexibles utilizando membranas bituminosas en rollo termofusionables, las cuales pueden tener un soporte de cartón, fibra de vidrio o poliéster.
El material está recubierto exteriormente con una capa ligante bituminoso-polimérica y, por su cara inferior, con una capa de masilla bituminosa termofusionable, lo que permite crear sistemas de impermeabilización de una, dos o tres capas sin necesidad de masillas adhesivas adicionales.
Como soportes para la impermeabilización termofusionable pueden utilizarse losas de hormigón armado, capas de aislamiento térmico, así como soleras prefabricadas o monolíticas. Las membranas en rollo utilizadas pueden ser de diferentes modificaciones para las capas inferiores y la capa superior; su elección debe ajustarse a la documentación del proyecto.
2. Trabajos Preliminares y Organización de la Obra
Antes de iniciar los trabajos de preparación del soporte y de la instalación de la impermeabilización, es necesario llevar a cabo una serie de medidas de organización y preparación. Esto incluye la recepción de las estructuras portantes, los parapetos de la cubierta, así como el sellado monolítico de las juntas entre los elementos prefabricados de hormigón armado.
También deben ejecutarse las juntas de dilatación, instalarse los elementos empotrados y realizarse todas las aberturas necesarias para el paso de las instalaciones. Las zonas de las estructuras de mampostería a las que se unirá el manto impermeabilizante deben ser enfoscadas hasta la altura de la adherencia.
El frente de trabajo se divide en fases, que a su vez se subdividen en áreas de trabajo. Los trabajos en cada área de trabajo deben completarse en el transcurso de una jornada laboral. Todas las herramientas, equipos y materiales necesarios deben ser entregados en el lugar de trabajo, y los operarios informados sobre la tecnología y organización de los trabajos.
Para el suministro de materiales a la cubierta se utiliza un montacargas de construcción.
- Recepcionar las estructuras portantes ejecutadas, los parapetos de la cubierta.
- Hormigonar/Sellar monolíticamente las juntas entre las estructuras prefabricadas de hormigón armado.
- Ejecutar los detalles de las juntas de dilatación.
- Instalar los elementos empotrados y realizar las aberturas para las instalaciones/comunicaciones.
- Enfocar/Revocar las zonas de las estructuras de mampostería hasta la altura de la unión de la impermeabilización.
- Preparar herramientas, equipos y utillaje.
- Entregar materiales y productos al lugar de trabajo.
- Informar a los operarios sobre la tecnología y organización de los trabajos.
- Dividir el frente de trabajo en fases y áreas para su ejecución por turnos.
3. Instalación de la Capa de Barrera de Vapor
Los trabajos de instalación de la barrera de vapor incluyen la preparación de la superficie, la aplicación de imprimación y la colocación del material de barrera de vapor. Los bucles de montaje que sobresalgan de la superficie de las losas deben cortarse con un cortador de gas o gasolina.
La superficie del soporte se despolva con cepillos, aspiradoras industriales o chorros de aire comprimido 1-2 días antes de la aplicación de la imprimación. La superficie de la zona despolvorada no debe exceder la producción por turno del equipo de imprimación.
Los defectos en la superficie de las losas, como juntas, desconchados, baches y coqueras de más de 5 mm, se nivelan con mortero de cemento y arena de una clase de resistencia no inferior a 5 MPa (por ejemplo, C3.5/4.25).
La superficie del mortero se alisa con una llana, asegurando el curado de la capa según los requisitos de endurecimiento de los morteros de cemento. Las zonas húmedas del soporte se secan con dispositivos térmicos.
- Cortar los bucles de montaje salientes con un cortador de gas o gasolina.
- Despolvorar la superficie con cepillos, aspiradora industrial o aire comprimido 1-2 días antes de la imprimación.
- Nivelar defectos (>5 mm) con mortero de cemento y arena de clase de resistencia no inferior a 5 MPa, alisar la superficie y asegurar el curado del mortero.
- Secar las zonas húmedas del soporte mediante métodos térmicos.
- Imprimar la superficie de las losas de hormigón armado de forma mecanizada (para superficies superiores a 500 m²) o manual (para superficies inferiores a 500 m²).
- Adherir tiras de material en rollo a las juntas entre las losas utilizando masilla, aplicada solo en un lado de la junta.
- Ejecutar la barrera de vapor líquida mediante la extensión de una masilla bituminosa o bituminoso-polimérica con un espesor de 2 mm (mecanizada o manualmente).
- Colocar el material de barrera de vapor en rollo en seco con un solape de 7 cm, sellando las juntas con masilla bituminosa fría. Comenzar la colocación desde las zonas más bajas y los sumideros/drenajes.
4. Instalación de la Capa de Aislamiento Térmico
La capa de aislamiento térmico puede ejecutarse con diversos materiales, incluyendo aislante granulado o paneles de lana mineral. Al instalar aislamiento térmico granulado de árido de arcilla expandida, primero se marcan las cotas superiores del aislamiento en los parapetos y los postes guía.
Luego se instalan las reglas maestras/guías con una separación de 3-4 m, verificando su posición. El material granulado preparado se distribuye en franjas y se compacta posteriormente. Cuando se utiliza una chapa metálica perfilada como soporte, esta se coloca sobre correas, creando pendientes transversales y longitudinales hacia los sumideros/drenajes.
- **Aislamiento Térmico Granulado:** Marcar las cotas superiores del aislamiento, instalar y nivelar las reglas maestras/guías con una separación de 3-4 m, distribuir y compactar el material suelto/granulado.
- **Aislamiento Térmico sobre Chapa Metálica Perfilada:** Sobre la capa de barrera de vapor ya instalada, colocar la capa inferior de paneles de lana mineral de alta densidad, luego la capa superior de paneles rígidos. Fijar los paneles con anclajes tipo botón de plástico utilizando un atornillador eléctrico.
- **Aislamiento Térmico de Paneles de Lana Mineral sobre Losas de Hormigón Armado:** Marcar cotas, preparar los paneles, colocarlos en dos capas, empezando desde el punto más alto, presionándolos firmemente unos contra otros. Adherir la capa inferior de paneles con masilla bituminosa en franjas de 150-200 mm de ancho con una separación de 250-300 mm. Rellenar coqueras y desconchados con gravilla. La creación de pendientes longitudinales en los limahoyas se logra colocando dos capas adicionales de paneles de lana mineral con un posterior recorte para obtener pendientes suaves. Cortar los alojamientos para los faldones de los sumideros/drenajes y montarlos.
- **Aislamiento Térmico Combinado:** Al crear las pendientes, primero extender el material granulado en una capa de espesor variable, luego colocar paneles de hormigón celular hidrofugado o de lana mineral, uno junto al otro, asegurando un drenaje eficiente.
5. Ejecución de la Solera de Nivelación
La solera de cemento y arena se ejecuta con un espesor no inferior a 30 mm. Para asegurar la planicidad, se instalan guías de tubería con una separación de 1,5-2,0 m. La mezcla de mortero se extiende en franjas, nivelándola y alisándola con una regla sobre las guías.
El proceso se realiza en dos etapas: primero se vierten las franjas impares y, una vez fraguado el mortero en ellas, las pares. La mezcla de mortero se suministra mediante bombas de mortero o con carretillas de ruedas neumáticas.
En la solera deben preverse juntas de dilatación con una separación de 4 m. En los puntos de unión del manto impermeabilizante con paredes, parapetos, huecos y bajantes, se forman escuadras con un radio no inferior a 100 mm.
Una vez alcanzada la resistencia, la solera de cemento y arena se imprima con imprimación bituminosa fría, aplicándola con brochas, rodillo o pistola (para superficies de cubierta superiores a 200 m²).
Alternativamente, puede ejecutarse una solera de nivelación de asfalto, colocada en franjas de hasta 2 m de ancho y compactada con un rodillo de al menos 50 kg de masa.
- Instalar guías de tubería con una separación de 1,5-2,0 m.
- Extender la mezcla de mortero en franjas, nivelando y alisando con una regla (primero las impares, luego las pares después del fraguado).
- Ejecutar juntas de dilatación con una separación de 4 m.
- Formar escuadras con un radio no inferior a 100 mm en los puntos de unión.
- Después de que la solera alcance su resistencia, imprimarla con imprimación bituminosa fría.
- Si es necesario, colocar una solera de asfalto en franjas de hasta 2 m de ancho y compactar con un rodillo de al menos 50 kg de masa.
6. Instalación de la Impermeabilización de Membranas Bituminosas en Rollo Termofusionables
Antes de iniciar la colocación de la impermeabilización, se realiza un control exhaustivo de la calidad del soporte, el cumplimiento de las pendientes, la finalización de todos los trabajos de construcción y montaje previos, así como la disponibilidad y completitud de los materiales.
El material en rollo se termofusiona o se adhiere mediante la fluidificación de la capa de recubrimiento a la solera, superficie de hormigón, aislante o a otra capa inferior. Los trabajos se ejecutan por fases, comenzando desde las zonas más bajas hacia las más altas, y el desenrollado y la adhesión de las láminas se realizan en dirección opuesta al flujo de agua.
Para la termofusión del material mediante fusión de la masilla, el rollo se desenrolla 1,5-2,0 m, luego se funde la capa de masilla con un soplete de gas, manteniendo la boquilla del soplete a una distancia de 100-200 mm del rollo con movimientos pendulares.
Tras la formación de un cordón de masilla fundida, se desenrolla el rollo, alisando y presionando la lámina contra el soporte. Este ciclo se repite. La velocidad de adherencia se controla visualmente por la formación del cordón de masilla fundida.
El solape de las láminas adyacentes debe ser de 70 mm para las capas inferiores y de 100 mm para la capa superior. Si se utiliza material en rollo perforado en la primera capa, este se termofusiona solo en los bordes; la masilla fundida de la segunda capa penetra en la perforación, mejorando la adherencia y asegurando la ecualización de la presión parcial de vapor.
- Preparar el soporte, marcar la posición de la primera lámina.
- Desenrrollar el rollo 1,5-2,0 m, enrollarlo desde un extremo.
- Encender el soplete de gas y dirigir la llama hacia la capa de masilla del material en rollo desde una distancia de 100-200 mm, realizando movimientos pendulares.
- Cuando aparezca el cordón de masilla fundida, desenrollar el rollo, alisar y presionar la lámina contra el soporte.
- Repetir el ciclo para toda la longitud de la lámina y para todas las láminas subsiguientes, respetando un solape de 70 mm para las capas inferiores y 100 mm para la capa superior.
- Si se utiliza material perforado en la primera capa, termofusionarlo solo en los bordes.
- Si se utiliza el método de fluidificación de la masilla (a una temperatura no inferior a +5°C), aplicar disolvente (queroseno/gasolina) en el reverso de la lámina con un equipo especial, luego compactar con rodillo. Sellar las juntas y uniones con masilla bituminosa caliente.
7. Formación de Remates y Sumideros/Drenajes
La unión de la capa impermeabilizante con los parapetos se realiza llevando los extremos de las láminas de la impermeabilización principal sobre la escuadra. Luego se preparan las piezas de material en rollo de 2-3 m de longitud y se procede a la adherencia en los puntos de unión.
La pieza se coloca en el punto de unión, se dobla por la mitad, primero se adhiere la parte horizontal inferior, luego se funde la masilla en la parte vertical desplegada y se presiona contra la pared.
Este proceso se repite para todas las capas. Se fijan previamente listones de madera (previamente tratados con antiséptico) al parapeto con tacos o clavos a los tapones empotrados. Después de adherir las piezas, se instalan los remates metálicos, fijándolos con tornillos autorroscantes, y el borde superior del manto impermeabilizante se sella con masilla de curado.
En caso de ranura (regata) en la pared, parapeto o hueco, los listones se fijan en la regata, las piezas de material en rollo se adhieren a ellos, y luego el borde superior del manto impermeabilizante se fija con clavos al listón.
Luego se instala un faldón metálico, se fija con clavos o tacos al listón, y la junta entre el faldón y el borde superior de la regata se sella con masilla selladora.
- **Remate en Parapetos:** Llevar los extremos de las láminas de la impermeabilización principal sobre la escuadra. Preparar piezas de material en rollo (2-3 m de longitud). Adherir las piezas al punto de unión, comenzando por la parte horizontal, luego la vertical. Fijar previamente listones de madera tratados con antiséptico al parapeto, instalar remates metálicos, sellar el borde superior de la impermeabilización con masilla de curado.
- **Remate en Muros con Regata:** Fijar listones en la regata. Adherir piezas de material en rollo en capas adicionales. Fijar el borde superior del manto impermeabilizante al listón con clavos. Instalar un faldón metálico, fijarlo y sellar la junta entre el faldón y la regata con masilla selladora.
- **Instalación de Sumideros/Drenajes:** Verificar las cotas de la solera/aislante. Adherir dos capas de fibra de vidrio con masilla caliente bajo el collarín del sumidero. Instalar el tubo inferior con collarín, aplicando masilla caliente bajo el collarín y sellando cuidadosamente la junta perimetral. Calafatear la unión del tubo con la bajante. Adherir las capas de la impermeabilización principal al collarín, cortar la abertura. Instalar la cazoleta del sumidero, aplicando masilla de curado en las paredes del tubo inferior y uniendo con tornillos. Rellenar la junta perimetral de la cazoleta con masilla bituminosa caliente.
8. Requisitos de Calidad y Recepción de Trabajos
Durante la instalación de la impermeabilización de material en rollo termofusionable, se lleva a cabo un control de calidad integral de producción, que incluye el control de recepción de materiales y productos, el control operativo de la ejecución de los trabajos de impermeabilización y el control de aceptación de los trabajos finalizados.
En todas las etapas se realiza un control de inspección por parte de los representantes de la supervisión técnica del cliente. El control de recepción de materiales consiste en verificar su conformidad con la documentación del proyecto, las especificaciones técnicas y los certificados de calidad, que deben ser proporcionados por el fabricante para cada lote.
La forma y las dimensiones principales de los productos se verifican visualmente y de forma selectiva. La instalación de cada elemento subsiguiente de la impermeabilización solo se permite después de la recepción del elemento inferior correspondiente, con la elaboración del acta de reconocimiento de trabajos ocultos.
- **Control de Recepción de Materiales:** Verificación de los documentos de calidad adjuntos (ISO 9001/ISO 14001 aplicable), inspección visual, verificación selectiva de dimensiones geométricas.
- **Control Operativo de Barrera de Vapor:** Verificación visual de las propiedades de los materiales y la preparación del soporte, control de calidad de la aplicación/colocación.
- **Control Operativo de Aislamiento Térmico:** Medición de desviaciones del espesor de la capa (tolerancia +10%, pero no más de 20 mm), desviaciones de la pendiente especificada (horizontalmente ±5 mm, verticalmente ±10 mm, pendiente no superior a 0,2%), magnitud de los escalones entre elementos (no más de 5 mm), ancho de las juntas (no más de 5 mm al adherir, no más de 2 mm al colocar en seco).
- **Control Operativo de Solera:** Medición del espesor de la capa (no inferior a 30 mm), control de cumplimiento de planos, cotas y pendientes según proyecto. Control visual de ausencia de baches y fisuras. Control de resistencia (cemento-arena ≥5 MPa (C3.5/4.25), asfalto-hormigón ≥0,8 MPa, cemento-arena sobre aislamiento granulado ≥10 MPa (C8/10)).
- **Control Operativo de Impermeabilización:** Control de calidad de la imprimación del soporte, dirección de adherencia (de zonas bajas a altas), magnitud del solape (no inferior a 70 mm en capas inferiores, 100 mm en la capa superior). Control visual de la calidad de adherencia y ausencia de defectos (burbujas, ampollas, desgarros). Medición de la resistencia de adherencia de las capas (arrancamiento del material, ≥0,5 MPa, no menos de 4 veces por turno).
- **Control de Aceptación:** Drenaje de agua de toda la superficie de la cubierta sin filtraciones. Elaboración de actas de reconocimiento de trabajos ocultos en cada etapa.
