Technologisches Datenblatt: Montage von internen Wasserversorgungssystemen in Wohn- und öffentlichen Gebäuden

Vor Beginn der Montage der internen Wasserversorgungssysteme muss das Bauobjekt eine Reihe strenger Kriterien erfüllen. Die Montagearbeiten der Geschossdecken, tragenden Wände und Trennwände müssen vollständig abgeschlossen sein, ebenso wie die Errichtung von Fundamenten und Montageflächen. An den Wänden aller Räume muss eine einheitliche Hilfsmarkierung (Meterriss) angebracht werden, die genau 500 mm über der geplanten Oberkante Fertigfußboden (OKFF) liegt. Diese Markierung dient als Hauptorientierung für die Trassierung von Rohrleitungen und die Installation von Sanitärapparaten. Die Vorbereitung aller technologischen Öffnungen, Schlitze und Nischen in Wänden und Decken sowie das Verputzen der Wände in den Verlegungsbereichen ist obligatorisch.

Besonderes Augenmerk wird auf die Temperaturverhältnisse gelegt. Im Winter oder bei negativen Außentemperaturen müssen alle Fensteröffnungen verglast und die Eingänge wärmegedämmt sein. Bei der Montage von Rohrleitungen aus polymeren Werkstoffen (z. B. PE-RT, PEX, PP-R) gilt eine kritische Regel: Die auf die Baustelle gelieferten Rohre und Fittings müssen vor Beginn des Schweißens oder der Montage mindestens 2 Stunden bei positiver Raumtemperatur gelagert werden, um innere thermische Spannungen abzubauen. Die Montage von Kunststoffrohren ist erst nach Abschluss aller Elektro- und Gasschweißarbeiten an den Stahlabschnitten des Netzes zulässig.

Die Koordination der Arbeiten erfordert die Gewährleistung eines freien Zugangs zu den Montageorten und die Einrichtung einer provisorischen künstlichen Beleuchtung, die für die Sichtprüfung der Schweißnähte ausreicht. Zudem müssen sichere Anschlusspunkte für Elektrowerkzeuge und Schweißtransformatoren vorgesehen, Gerüste vorbereitet und die Nutzung von Hebezeugen zum Bewegen von großformatigen Wasserzähleranlagen mit dem Generalunternehmer abgestimmt werden.

1Toilettenspülkasten und Stand-WC, bodenstehend, Standard-Sanitärkeramik

2Waschtischarmatur (Mischbatterie), Wandmontage über dem Waschbecken

3Badewanne, Standard aus emailliertem Gusseisen oder Stahl, installiert auf verstellbaren Füßen

4Ventil/Armatur der Wasserversorgungsleitung, installiert an der vertikalen Steigleitung zur Durchflussregelung

5Handtuchheizkörper, angeschlossen an das Warmwassersystem, in Schleifenausführung

6Rohranschlussstück/Ventil an der vertikalen Wasserversorgungs-Steigleitung

7Wasserzähler oder Regelventilbaugruppe, installiert in der Versorgungsleitung mit einem Bypass

8Abflussrohr (Fallrohr), vertikaler Verlauf, der unter die Bodenplatte reicht

9Rohrleitung für die Wasserversorgung, mit Schellen an horizontalen Konsolen befestigt

10Rohrleitung für die Wasserversorgung, mit Schellen an horizontalen Konsolen befestigt

11Horizontale Montagekonsolenbaugruppe, einschließlich Stahlband und Schellen

12Vertikale Montagekonsole (Stahlband 4x38 mm) zur Befestigung von vertikalen Rohrblöcken

13Schelle zur Befestigung des vertikalen Hauptabflussrohres an der Konsolenbaugruppe

1. Schritt 1: Überprüfung der Baureife der Baukonstruktionen sowie des Vorhandenseins von Schlitzen, technologischen Nischen und Rohröffnungen.
2. Schritt 2: Anbringung und lasergengenaue Ausrichtung der Hilfsreferenzlinie (+500 mm über Oberkante Fertigfußboden) in allen Räumen.
3. Schritt 3: Sicherstellung der Gebäudehülle (bei Arbeiten im Winter) und Organisation der Lagerung von Kunststoffrohren im beheizten Bereich für mindestens 2 Stunden.
4. Schritt 4: Abschluss aller feuergefährlichen Arbeiten (Elektro- und Gasschweißen) im Verlegungsbereich der Kunststoffrohrleitungen.

Die Verlegung von Rohrleitungen beginnt mit der detaillierten Markierung der Befestigungspunkte unter Berücksichtigung der geplanten Gefälle und der Abmessungen der Wärmedämmung. Die Art der Befestigung der Konsolen hängt direkt vom Material der Baukonstruktionen ab. An Wänden aus Stahlbeton oder Vollziegeln erfolgt die Befestigung mit Bolzensetzgeräten (Einschießen von Setzbolzen) oder durch das Bohren von Löchern mit einem Bohrhammer und dem anschließenden Setzen von Keilankern. Für Konstruktionen aus Porenbeton, Schaumbetonblöcken oder Gipsplatten wird ausschließlich das manuelle Bohrverfahren mit der Installation von Spezialdübeln oder Verbundankern angewendet.

Bei der Trassierung von Hauptleitungen, Steigleitungen und Anschlüssen darf die Abweichung vertikaler Rohrleitungen von der geplanten Achse 2 mm pro 1 Meter Länge nicht überschreiten. Diese Toleranz ist entscheidend für die korrekte Funktion von Kompensatoren und zur Vermeidung von Druckstößen. Die Montage der Rohrleitungen kann aus vorgefertigten vergrößerten Raumblöcken, Baugruppen oder Einzelteilen erfolgen. Das Schweißen von Stahlabschnitten (gemäß den Normen ISO 17660 oder vergleichbaren) erfolgt mit vorheriger Fixierung der Elemente durch Heftschweißen.

An den Stellen, an denen Rohrleitungen durch tragende Wände, Trennwände und Geschossdecken geführt werden, müssen zwingend Schutzhülsen (Schutzrohre) aus Stahl oder Kunststoff installiert werden. Der Innendurchmesser der Schutzhülse muss den Außendurchmesser des Rohres (einschließlich Dämmung) um ein Maß übersteigen, das für die freie lineare Wärmeausdehnung ausreichend ist. Die Spalten zwischen Rohr und Hülse werden mit elastischem, nicht brennbarem Material gefüllt, das die Bewegung des Rohres nicht behindert.

1Grundplatte, hergestellt aus 5 mm starkem Blech gemäß GOST 19903-74, die als strukturelle Unterstützung für die Baugruppen dient.

2Flansch, Spezifikation 125-6 (linke Einheit) und 250-6 (rechte Einheit) nach GOST 12820-80, verwendet zur Verbindung von Rohrabschnitten.

3Winkelstahl, 25x25x3 mm nach GOST 8509-86, der als strukturelle Konsole oder Aussteifung dient.

4Stahlrohr, 89 mm Außendurchmesser mit 3,5 mm Wandstärke, konform mit GOST 10704-76, verwendet für den Flüssigkeitstransport.

5Runde Platte, hergestellt aus 5 mm starkem Blech nach GOST 19903-74, verwendet als Abdeckung oder strukturelles Bauteil in der Überlaufbaugruppe.

1. Schritt 1: Markierung der Rohrleitungsachsen und der Befestigungspunkte für Rohrschellen und Konsolen gemäß dem geplanten Gefälle.
2. Schritt 2: Auswahl der Befestigungsmethode je nach Wandmaterial und Montage der Tragelemente.
3. Schritt 3: Installation von Schutzhülsen (Schutzrohren) in den Baukonstruktionen (Decken und Wände).
4. Schritt 4: Montage und Fixierung der Rohrstränge an den Halterungen mit anschließender Überprüfung der Vertikalität (Toleranz 2 mm/m).

Um die Langlebigkeit des Systems zu gewährleisten, ist die richtige Auswahl der Dichtungsmaterialien von entscheidender Bedeutung. Für Gewindeverbindungen bei einer Temperatur des Fördermediums von bis zu 105 °C (378 K) wird ein Band aus PTFE-Dichtungsmaterial oder klassischer Sanitärhanf verwendet, der mit Bleimennige oder einer speziellen Paste auf Firnisbasis getränkt ist. Übersteigt die Medientemperatur 105 °C, muss ein hochtemperaturbeständiges PTFE-Band oder Graphitfaden verwendet werden (die Verwendung asbesthaltiger Materialien ist nach modernen Sicherheitsstandards verboten).

An Flanschverbindungen werden strenge mechanische Anforderungen gestellt. Die Köpfe der Spannschrauben müssen auf einer Seite der Flanschbaugruppe angeordnet sein, um ein gleichmäßiges Anziehen zu gewährleisten. Bei vertikalen Rohrleitungsabschnitten müssen die Muttern zwingend unten angeordnet sein, was die Inspektion erleichtert. Die Länge der Schrauben ist so zu wählen, dass nach dem Anziehen der Mutter die Schraubenenden um nicht mehr als das 0,5-fache des Schraubendurchmessers oder maximal 3 Gewindegänge überstehen. Dies verhindert Korrosion an überschüssigen Gewindeteilen und verringert die Verletzungsgefahr.

Zur Abdichtung von Flanschen bei Temperaturen bis 130 °C werden Dichtungen aus hitzebeständigem Gummi (EPDM oder NBR) verwendet. Bei höheren Temperaturen kommen Dichtungen aus asbestfreiem Faserdichtungsmaterial (CNAF) mit einer Dicke von 2-3 mm oder reinem PTFE zum Einsatz. Es ist strengstens untersagt, mehrere Dichtungen in einem Stoß (Paketverlegung) oder abgeschrägte (Keil-)Dichtungen zum Ausgleich von Flanschversatz zu verwenden. Die Dichtung darf die Schraubenlöcher nicht verdecken und muss exakt zentriert sein.

1Vertikaler Rohrblock, der die primäre Steigleitung für das Wasserversorgungssystem (T1) anzeigt

2Vertikaler Rohrblock, der die sekundäre Steigleitung (B1) anzeigt

3Obere horizontale Rohrhalterung (Konsole) mit Befestigungspunkten

4Wandverankerungspunkt für die obere Halterung

5Strukturdecke oder Träger, der Unterstützung für die obere Halterung bietet

6Ventil, installiert an der vertikalen Steigleitung zur Durchflussregelung

7Untere horizontale Rohrhalterung mit Befestigungspunkten

8Wandverankerungspunkt für die untere Halterung

9Strukturdecke oder Träger, der Unterstützung für die untere Halterung bietet

10Untere Anschlussrohre mit Ventilen zum Abzweigen von der Hauptsteigleitung

11Architektonische Wände, die die kombinierte Sanitärzelle definieren

12Position des WCs im Grundriss der Sanitärzelle

13Installationsschacht oder Rohrschlitz mit einer Breite von 400 mm

14Position des Waschbeckens im Grundriss der Sanitärzelle

15Position der Badewanne im Grundriss der Sanitärzelle

16Oberer Abschnitt der vertikalen Rohrsteigleitung im zweiten Stockwerk

17Unterer Abschnitt der vertikalen Rohrsteigleitung im zweiten Stockwerk, der eine Verbindung zum ersten Stockwerk herstellt

18Blindstopfen, installiert am oberen Ende des horizontalen Abzweigs für die hydrostatische Prüfung

19Ventil an der horizontalen Verteilerleitung

20Horizontale Hauptversorgungsleitung, T3

21Horizontale Hauptversorgungsleitung, B1

22Anschlussventil zwischen der horizontalen Hauptleitung und der vertikalen Steigleitung

23Oberer Abschnitt der angrenzenden vertikalen Rohrsteigleitung im zweiten Stockwerk

24Unterer Abschnitt der angrenzenden vertikalen Rohrsteigleitung, der eine Verbindung zum ersten Stockwerk herstellt

25Ventil an der horizontalen Abzweigung im ersten Stockwerk

26Manometer zur Überwachung des hydrostatischen Prüfdrucks

30Ventile zur Isolierung der Prüfbaugruppe vom Hauptwasserversorgungsnetz

31Absperrschieber an der oberen Bypassleitung der Wasserzähleranlage

32Absperrschieber an der oberen Bypassleitung der Wasserzähleranlage

36Absperrschieber an der unteren Hauptleitung vor dem Wasserzähler

37Ablassventil oder Entnahmestelle an der Hauptleitung

38Schmutzfänger oder Filter, installiert vor dem Wasserzähler

41Wasserzählereinheit zur Verbrauchsmessung

43Oberer Bypass-Rohrabschnitt der Wasserzähleranlage

44Vertikaler Verbindungsrohrabschnitt in der Wasserzähleranlage

45Unterer Rohrabschnitt, der den Wasserzähler und die dazugehörigen Armaturen aufnimmt

1. Schritt 1: Reinigung der Gewinde- oder Flanschoberflächen von Schmutz, Öl und Zunder.
2. Schritt 2: Auftragen des Dichtmittels: Umwickeln mit PTFE-Band oder Hanf mit Dichtungspaste streng in Gewinderichtung.
3. Schritt 3: Zentrierung der Flansche und Einsetzen einer einfachen Dichtung der entsprechenden Temperaturklasse.
4. Schritt 4: Gleichmäßiges, überkreuzweises Anziehen der Schrauben der Flanschverbindung (Muttern an vertikalen Abschnitten nach unten gerichtet).

Die Montage von Wasserzähleranlagen ist ein anspruchsvoller Vorgang, der häufig den Einsatz von Hebezeugen erfordert. Der Prozess umfasst die Markierung und die Montage von massiven Stahlstützen oder Konsolen. Bei erheblichem Gewicht der Baugruppe (industrielle Wasserzähler) erfolgt das Anschlagen mit Drahtseil-Anschlagmitteln mit einer Tragfähigkeit ab 1,6 t, das Anheben durch Mechanismen, die exakte Ausrichtung auf den Stützen und die Befestigung mit Schellen. Nach dem Lösen der Anschlagmittel wird die Anlage an die Hauptrohrleitung geschweißt oder angeflanscht. Zwingend erforderlich ist die Montage von Grobfiltern (Schmutzfängern), Rückschlagventilen und Absperrarmaturen vor und nach dem Zähler.

Die Installation von Sanitär-Entnahmearmaturen (Mischbatterien, Wasserhähne, Duschkabinen, Handtuchheizkörper) erfolgt nach der Feinbearbeitung der Räume. Wandmischbatterien für Badewannen und Waschbecken werden über S-Anschlüsse (Exzenter) montiert, wodurch kleine Maßabweichungen im Achsabstand der Wandscheiben ausgeglichen werden können. Ausläufe, flexible Schläuche und Duschstangen werden unter Verwendung von flachen Gummidichtungen und Überwurfmuttern montiert, ohne abrasive Werkzeuge einzusetzen, die die Chrombeschichtung beschädigen könnten.

Zur Ausstattung von Feuerlöschanlagen gehört das Zusammenbauen der Feuerwehrschläuche. Dabei erfolgt eine zuverlässige Gewindeverbindung zwischen der Schlauchkupplung und dem Handfeuerlöschrohr unter Überprüfung der Dichtheit. Nach dem Zusammenbau wird der Feuerwehrschlauch doppelt gerollt und ordnungsgemäß zusammen mit den Feuerlöschern in die Kassette des Feuerlöschschranks gelegt. Die Installation von Spülkästen erfordert eine genaue Einstellung des Schwimmerventils, das mit einer Gegenmutter befestigt wird, und die Justierung der Zugstange des Spülmechanismus, um unkontrollierte Leckagen zu verhindern.

1. Schritt 1: Markierung und Montage von Schwerlastkonsolen für eine großformatige Wasserzähleranlage.
2. Schritt 2: Anschlagen, Anheben und Flansch-/Schweißfixierung der Wasserzähleranlage in der vorgesehenen Position.
3. Schritt 3: Anschluss von Wandmischbatterien über S-Anschlüsse (Exzenter) und Anziehen der Überwurfmuttern über den elastischen Dichtungen.
4. Schritt 4: Zusammenbau der Wandhydranten: Anschluss des Strahlrohrs an den Schlauch, doppelt gerollt im Feuerlöschschrank verstauen.

Die Prüfung von Wasserversorgungssystemen aus Stahl kann hydrostatisch (mit Wasser) oder manometrisch (mit Druckluft) durchgeführt werden. Vor Beginn der hydrostatischen Prüfung erfolgt eine Sichtprüfung, an allen Zuleitungen zu den Apparaten werden Blindstopfen installiert und an den höchsten Punkten des Systems werden Entlüftungsventile montiert. Das System wird mit Wasser gefüllt, woraufhin mit einer manuellen oder elektrischen Prüfpumpe ein Prüfüberdruck erzeugt wird, der dem 1,5-fachen des Betriebsdrucks entspricht.

Das System gilt als erfolgreich hydrostatisch geprüft, wenn das Manometer innerhalb von 10 Minuten unter dem Prüfdruck keinen Druckabfall von mehr als 0,05 MPa verzeichnet. Während der Haltezeit wird eine Sichtprüfung aller Schweiß-, Gewinde- und Flanschverbindungen durchgeführt. Bei Feststellung von Tropfen, Schwitzwasserbildung oder Leckagen wird die Prüfung abgebrochen, die defekten Stellen werden mit Kreide markiert, der Druck wird auf Atmosphärendruck abgelassen, danach wird der Mangel behoben und eine erneute Druckprüfung durchgeführt.

Das manometrische Verfahren wird im Winter oder bei Wassermangel angewendet. In der ersten Phase wird das System mit Luft auf einen Prüfüberdruck von 0,15 MPa gefüllt. Grobe Montagefehler werden akustisch festgestellt. Anschließend wird der Druck gesenkt und die Mängel werden behoben. Danach erfolgt eine erneute Füllung bis zu einem Druck von 0,1 MPa. Alle Montagefugen werden mit einer dicken Seifenlösung bestrichen. Erfolgskriterium: Der Druckabfall innerhalb von 5 Minuten darf nicht mehr als 0,01 MPa (0,1 kgf/cm²) betragen. Nach erfolgreichem Abschluss der Prüfungen wird der Druck abgelassen und die Stopfen demontiert.

1. Schritt 1: Abdichtung des Systems (Blindstopfen) und Montage von Entlüftungsventilen an den höchsten Punkten des Netzes.
2. Schritt 2: Anschluss der Prüfpumpe mit geeichtem Manometer und allmähliche Druckerhöhung auf das 1,5-fache des Betriebsdrucks.
3. Schritt 3: Halten des Drucks für 10 Minuten (hydrostatische Prüfung) bei einem zulässigen Druckabfall von maximal 0,05 MPa.
4. Schritt 4: Rundgang und Sichtprüfung (oder Bestreichen mit Seifenlösung bei der manometrischen Prüfung) aller Verbindungen, Markierung von Mängeln.

Die hydrostatischen Prüfungen von Rohrleitungen aus Kunststoff (PE, PP-R, PEX) weisen aufgrund der physikalisch-mechanischen Eigenschaften von Polymeren (hoher Ausdehnungskoeffizient und Plastizität) wesentliche Unterschiede auf. Der Prüfüberdruck richtet sich nach der Rohrklasse (SDR): für schwere Rohre (T/PN20/PN25) – 1,5 MPa (15 bar); für mittlere Rohre (C) – 0,9 MPa; für mittelschwere (SL) – 0,6 MPa; für leichte Rohre (L) – 0,38 MPa.

Das Verfahren zur Druckprüfung von Kunststoffrohren erfordert zwingend eine Stabilisierungsphase. Nach der vollständigen Befüllung des Systems mit Wasser und der Entlüftung wird die Rohrleitung unter dem Start-Prüfdruck für mindestens 30 Minuten ohne Durchführung von Messungen belassen. In diesem Zeitraum findet eine Ausdehnung der Polymerwand statt und der Druck fällt auf natürliche Weise ab; er muss regelmäßig auf den vorgegebenen Wert nachgepumpt werden.

Erst nach Abschluss der Relaxationsphase des Materials beginnt die Kontrollmessung. Während der gesamten Inspektionsdauer (mindestens 10-15 Minuten, abhängig vom Systemvolumen) darf die Abweichung des Drucks vom vorgegebenen Niveau 0,05 MPa (0,5 bar) nicht überschreiten. Die Rohrleitungen gelten als erfolgreich geprüft, wenn das Manometer den Druckerhalt innerhalb der Toleranz bestätigt und die Sichtprüfung der Schweißfittings und mechanischen Klemmverbindungen keine Feuchtigkeitsspuren aufweist.

1. Schritt 1: Befüllung des Kunststoffsystems mit Wasser und Entlüftung (Gefahr von Druckstößen).
2. Schritt 2: Druckerhöhung auf den für den jeweiligen Rohrtyp genormten Druck (1,5 MPa für den schweren Typ).
3. Schritt 3: Stabilisierungsphase: Mindestens 30 Minuten Haltezeit mit regelmäßigem Nachpumpen zum Ausgleich der Rohrausdehnung.
4. Schritt 4: Kontrollmessung: Erfassung des Druckabfalls (nicht mehr als 0,05 MPa) und visuelle Kontrolle der Dichtheit der Nähte.

Das Qualitätsmanagementsystem umfasst die Eingangs-, Betriebs- und Abnahmekontrolle. In der Phase der Eingangskontrolle überprüft der Meister oder Polier das Vorhandensein von Konformitätszertifikaten (ISO, DIN oder anwendbare lokale Normen) für Rohre, Armaturen und Dichtungen und führt eine visuelle Aussortierung von Produkten mit mechanischen Beschädigungen, Lunkern oder Graten an Gewinden durch. Die Verwendung von Elementen mit beschädigter Werksbeschichtung ist verboten.

Die Betriebskontrolle wird kontinuierlich während des Arbeitsablaufs durchgeführt. Mit Instrumenten (Gliedermaßstab, Laser-Nivelliergerät, Senklot) werden die Gefälle der Hauptleitungen, die Ausrichtung der Abschnitte und die Abstände zwischen den Rohren und den Baukonstruktionen überprüft. Die Vertikalität der Steigleitungen wird streng kontrolliert (maximale Abweichung 2 mm auf 1 m Länge). Beim Schweißen von Stahleinheiten wird die Qualität der Nähte visuell beurteilt – sie dürfen keine Risse, Poren, Einbrandkerben, unverschweißten Krater oder Metallverbrennungen aufweisen.

Die Abnahmekontrolle umfasst die Bewertung der Protokolle über verdeckte Arbeiten (für das Verschließen von Hülsen, Dämmung in Estrichen) sowie der Protokolle der hydrostatischen oder manometrischen Dichtheitsprüfung. Der letzte Schritt vor der Übergabe des Objekts in den Betrieb ist das Spülen des Trinkwassersystems mit Wasser, bis eine Flüssigkeit ohne mechanische Verunreinigungen austritt. Nach der Spülung entnimmt ein Vertreter der Gesundheitsbehörde Proben für eine Laboranalyse, auf deren Grundlage das Wasserqualitätsprotokoll unterzeichnet wird.

1. Schritt 1: Eingangskontrolle: Überprüfung von Datenblättern, Zertifikaten und der Geometrie der Rohrrohlinge.
2. Schritt 2: Betriebskontrolle beim Schweißen: Prüfung der Nähte auf das Fehlen von Lunkern, Einbrandkerben und Bindefehlern.
3. Schritt 3: Messtechnische Kontrolle der Gefälle und der Vertikalität der Steigleitungen (Senklot, Wasserwaage, Laser-Nivelliergerät).
4. Schritt 4: Laboranalyse der Wasserqualität nach der abschließenden Spülung des Systems vor der Inbetriebnahme.