Arbeitsanweisung: Errichtung von monolithischen Stahlbetonwänden und -decken in großflächiger Aluminiumschalung

Die Arbeitsanweisung wurde für die Errichtung von monolithischen Stahlbetonkonstruktionen (Wände und Decken) in den Regelgeschossen von Wohn- und öffentlichen Gebäuden entwickelt. Als Referenzmodell dient ein vierstöckiger Block mit den Achsmaßen 33,6 x 13,2 m. Das Tragwerk des Gebäudes ruht auf monolithischen Streifenfundamenten. Geplante Bauteildicken: tragende Außenwände — 500 mm, Innenwände — 220 mm, Geschossdecken — 160 mm. Für das Betonieren wird Transportbeton der internationalen Klassen C20/25 – C25/30 verwendet.

Als technologische Hauptausrüstung dient eine modulare Großflächenschalung aus leichten Aluminiumlegierungen. Der Rahmen der Schalelemente besteht aus extrudiertem Aluminiumprofil, die Schalhaut aus 18 mm dicker, beschichteter Sperrholzplatte. Die Vereinheitlichung der Schlossverbindungen ermöglicht das Kuppeln der Elemente mit Systemen führender globaler Hersteller. Die Deckenschalung besteht aus Längs- (Höhe 160 mm) und Querträgern (140 mm), Stützrahmen mit 1,2 m Breite, Teleskopstützen mit Spindelköpfen und Kreuzköpfen.

Die Arbeiten werden in der Sommerperiode bei Plusgraden im Einschichtbetrieb durchgeführt. Sinkt die Tagesdurchschnittstemperatur unter +5 °C, ist der Prozess mit der Einführung von Winterbaumaßnahmen (Elektroerwärmung, Verwendung von Frostschutzmitteln, Abdeckung mit Thermomatten) gemäß den geltenden normativen Anforderungen für Betonarbeiten (analog zu EN 13670) anzupassen.

1Steildachkonstruktion, typischerweise als Holzfachwerk mit Metall- oder Schindeleindeckung, dient als Witterungsschutz und prägt die Silhouette des Gebäudes

2Dachbrüstung oder Traufgesims mit schützender Metallabdeckung oder Geländer, das eine sichere Entwässerung gewährleistet und den Dachrand definiert

3Dreiecksgiebel auf dem vorspringenden Fassadenvolumen (Risalit), mit einem dekorativen halbkreisförmigen Fenster oder einer Lüftung (Tympanon-Detail)

4Standardmäßiges rechteckiges Flügelfenster im obersten Geschoss, wahrscheinlich mit Doppel- oder Dreifachverglasung in Kunststoff- oder Holzrahmen, mit markanter Sturzprofilierung

5Standardmäßiges rechteckiges Flügelfenster im Zwischengeschoss, im gleichen Stil wie die Fenster der oberen Ebenen, trägt zum regelmäßigen Rhythmus der Befensterung bei

6Bogenfenster oder verglaste Türelemente im vorspringenden Volumen, mit Metallbrüstungen (Französischer Balkon) für Loggien oder geschlossene Balkone im Obergeschoss

7Standardmäßiges rechteckiges Flügelfenster im unteren Zwischengeschoss, vertikal mit den oberen Fenstern ausgerichtet und mit passender Außenverkleidung versehen

8Haupteingangstür, eingebettet in eine große bogenförmige Öffnung an der Basis der seitlich vorspringenden Volumen, die den Zugang zu den Treppenhäusern des Gebäudes ermöglicht

9Hauptaußenwandfläche, wahrscheinlich mit glattem Putz oder Stuck über einer Mauerwerks- oder Betonstein-Konstruktion versehen, unterbrochen von regelmäßigen Fensteröffnungen

10Gebäudesockel (Plinthe), optisch durch eine horizontale Profilierung von der Hauptfassade getrennt, typischerweise mit langlebigen, feuchtigkeitsbeständigen Materialien wie Stein oder Strukturputz versehen

1. Analyse der Projektunterlagen und Überprüfung der Gebäudeabmessungen (in den Achsen 33,6 x 13,2 m).
2. Freigabe der Spezifikationen für modulare Aluminium-Schalelemente, Befestigungsmittel (Richtstützen, Schalungsschlösser, Ankerstäbe) und Sperrholzschalhaut (18 mm).
3. Planung des Lieferplans für den Transportbeton (empfohlene Klasse C25/30) und Betonstahl zur Baustelle.

Vor Beginn der Hauptmontage im Betonierabschnitt müssen alle organisatorisch-technischen Maßnahmen abgeschlossen sein. Es erfolgt die geodätische Absteckung der Achsen mit Übertragung der Wandhöhen auf die Decke. Die Oberfläche des Untergrundes wird nivelliert und von Bauschutt sowie Zementschlämme gereinigt. Die Aufstellkontur der Schalelemente wird mit dauerhafter Farbe markiert, wobei Risse die Arbeitsposition der Schalung fixieren.

Die Schalungssysteme werden im voll einsatzfähigen Zustand auf die Baustelle geliefert, ohne dass eine Nachbearbeitung erforderlich ist. Die Elemente werden im Arbeitsbereich des Turmdrehkrans (Tragfähigkeit ab 5 t, Ausladung mindestens 20 m) platziert. Die Lagerung erfolgt auf ebenen Flächen unter einem Vordach, um atmosphärische Korrosion und Schäden an den Sperrholzplatten zu vermeiden.

Die Schalelemente werden in Stapeln von maximal 1,0–1,2 m Höhe gelagert, wobei zwingend Zwischenhölzer zwischen den Lagen zu verwenden sind. Kleinteile (Exzenterschlösser, Muttern, Unterlegscheiben, Konsolen) werden nach Typ und Größe sortiert in inventarmäßigen Metall- oder Holzkisten gelagert. Das Schalungssystem muss vor jedem Einsatz mit einem speziellen Trennmittel behandelt werden.

1Dacheindeckung: Wellblech- oder Ziegeldachsystem auf einer geneigten Konstruktion, dient als Witterungsschutz.

2Dachrandschutz: Entlang der Traufe installiertes rohrförmiges Schneefangsystem, um das Abrutschen großer Schneemassen zu verhindern.

3Traufe/Gesims: Überhängendes Dachranddetail, das den Wasserabfluss in das Entwässerungssystem erleichtert.

4Regenentwässerungssystem: Vertikales Fallrohr, an der Fassade befestigt, leitet das Wasser von den Dachrinnen auf Bodenhöhe.

5Fassadenoberfläche: Außenwandfläche, wahrscheinlich mit Stuck oder einem Wärmedämmverbundsystem versehen, bietet Ästhetik und Witterungsbeständigkeit.

6Balkoneinfriedung: Schmiedeeisernes oder stählernes Geländersystem, das als Absturzsicherung quer über bogenförmige Fensteröffnungen installiert ist.

7Befensterung im Obergeschoss: Mehrflügelige Dreh- oder Dreh-Kipp-Fenster, die den Wohneinheiten natürliches Licht und Belüftung bieten.

8Befensterung in der mittleren Ebene: Standardmäßige rechteckige Fenstereinheiten, die vertikal ausgerichtet sind, um die Strukturachsen zu definieren.

9Befensterung im Erdgeschoss: Fenstereinheiten im untersten Wohngeschoss, stilistisch im Einklang mit den oberen Ebenen.

10Haupteingangstür: Verglastes Eingangstürsystem mit darüberliegendem Oberlicht, das den Zugang zum gemeinsamen Treppenhaus ermöglicht.

11Sockel/Basis: Freiliegende Grundmauer oder Sockelverkleidung, typischerweise Beton oder Mauerwerk, schützt die untere Fassade vor Feuchtigkeit und mechanischen Beschädigungen.

12Nebeneingang: Zusätzlicher Zugangspunkt, strukturell ähnlich dem Haupteingang, dient einem anderen Gebäudeteil.

13Höhenmarkierung: Architektonischer Höhenbezugspunkt, der die Höhe der Traufe/des Gesimses relativ zu einer Bezugshöhe angibt.

14Rasterlinien/Achsen: Strukturelle Raster-Bezugslinien (11 und 1), die die Ausdehnung des in dieser Ansicht gezeigten Gebäudeabschnitts angeben.

1. Reinigung der Oberfläche der zuvor betonierten Decke von Bauschutt und Zementschlämme.
2. Geodätische Absteckung der Achsen mit dauerhafter Farbmarkierung der Konturen der zukünftigen Wände.
3. Annahme und Sortierung der Schalungselemente: Stapelung der Schalelemente auf Zwischenhölzern (Stapelhöhe bis 1,2 m).

Die Montage der Großflächenschalung beginnt mit dem Verlegen von Führungslatten entlang der Bauteilkontur. Die Innenkante der Latte wird exakt auf die Außenkante der zukünftigen monolithischen Wand ausgerichtet. Nach dem Ausrichten der Latten werden die linearen (Abmessungen bis zu 3,0 x 2,4 m) und winkligen Schalelemente per Turmdrehkran herangeführt. Die Verbindung benachbarter Elemente erfolgt mit Exzenterschlössern an der Außenfläche des Profils, die für eine dichte Fuge und Steifigkeit der Konstruktion sorgen.

Die Errichtung der Wandschalung erfolgt in zwei Phasen: Zunächst wird die Außenseite der Wand über die gesamte Geschosshöhe montiert. Nach der Installation, dem Binden und der kommissionellen Abnahme der Bewehrungskörbe wird die gegenüberliegende (innere) Seite der Schalung montiert, wobei Schalungsanker und PVC-Schutzrohre eingesetzt werden. Die Schalelemente der oberen Lage werden unter Verwendung von mehrstöckigen Arbeitsgerüsten montiert. Die Ausrichtung in die Vertikale erfolgt über Richtstützen mit Spindeln.

Die Deckenschalung wird aus Stützrahmen (Breite 1,2 m) und Teleskopstützen mit Kreuzköpfen zusammengebaut, auf die Längsträger (h = 160 mm) und Querträger (h = 140 mm) aufgelegt werden. Über der Trägerlage wird beschichtetes Sperrholz verlegt. Die Demontage der Systeme ist erst zulässig, wenn der Beton die normgerechte Ausschalfrühfestigkeit erreicht hat. Das Ablösen der Schalelemente von der Betonoberfläche erfolgt mit integrierten Schraubenspindeln; der Einsatz von Krantechnik zum Abreißen der Schalung ist strengstens verboten.

1Außenwandelement, insbesondere eine Fensteröffnung in der tragenden oder umschließenden Mauerwerks-/Betonwand, das den Innenraum mit natürlichem Licht und Belüftung versorgt.

2Nichttragende Innenwand (Trennwand), die einzelne Räume oder Bereiche innerhalb einer Einheit trennt, typischerweise aus leichteren Materialien wie Trockenbau oder dünnem Mauerwerk errichtet.

4Tragende Innenwand, die Teil des primären Tragsystems ist und Halt für die darüberliegende Decke sowie Stabilität für das Gebäudefachwerk bietet.

5Treppenhaus oder allgemeiner Erschließungsbereich, der eine Treppenflucht für den vertikalen Zugang zwischen den Gebäudeebenen enthält und aus Gründen des Brandschutzes und der Statik von tragenden Wänden umschlossen ist.

6Wohn- oder Funktionsraum innerhalb einer Einheit, definiert durch umgebende tragende und nichttragende Wände, mit spezifischen Abmessungen, die Fläche und Grundriss angeben.

7Fensteröffnung in der Außenwand, ähnlich Element 1, die Befensterungsdetails entlang der Gebäudefassade anzeigt.

8Innenraum oder -bereich, wahrscheinlich ein Nebenraum oder Küchenbereich innerhalb einer Einheit, getrennt durch innere Trennwände.

9Flur oder innerer Korridorbereich, der die Bewegung zwischen verschiedenen Räumen innerhalb einer Einheit erleichtert oder Zugang zum Haupttreppenhaus bietet.

10Architektonisches Fassadenelement, wahrscheinlich ein halbrunder Erker oder Balkonvorsprung, der ästhetischen Wert verleiht und den Innenraum vergrößert.

11Fensteröffnung in der Außenwand, die Licht und Belüftung bietet, im Einklang mit dem allgemeinen Befensterungsmuster des Gebäudes.

12Sanitäranlage oder Badeinheit, die das Layout für Sanitärinstallationen anzeigt und für Privatsphäre und funktionale Zonierung durch spezifische Trennwände abgetrennt ist.

1. Montage von Führungslatten entlang der Kontur des zu betonierenden Bauteils.
2. Aufstellen der Schalelemente auf einer Wandseite über die gesamte Geschosshöhe und deren Fixierung mit Richtstützen.
3. Montage der gegenüberliegenden Schalungsseite nach dem Bewehrungseinbau, Verbindung der Schalelemente mit Schalungsankern.
4. Aufbau der Deckenschalung: Aufstellen der Stützrahmen, Verlegen der Träger (160 mm und 140 mm) und Auslegen des Sperrholzes.
5. Demontage unter Verwendung von Spindelhubgetrieben zum schonenden Ablösen des Schalelements vom Beton.

Bewehrungselemente (ebene und räumliche Bewehrungskörbe, Bewehrungsnetze C-14...C-16, Einzelstäbe mit einem Durchmesser von 12–14 mm) werden vom Turmdrehkran in den Montagebereich gehoben. Elemente mit einem Gewicht von bis zu 50 kg können manuell montiert werden. Räumliche Bewehrungskörbe werden zur Vermeidung von Verformungen mit provisorischen Holzaussteifungen transportiert. Der Zusammenbau vormontierter Baugruppen erfolgt mit Montageschablonen.

Vor der Installation der Bewehrungskörbe wird der Stababstand mit Kreide auf der Schalungsoberfläche markiert. Zur vorübergehenden Fixierung der Bewehrung in vertikaler Position werden Schraubzwingen verwendet. Die Einhaltung der geplanten Betondeckung (Abstand zwischen Bewehrung und Schalhaut) wird durch den Einbau von Kunststoff-Abstandhaltern mit einem Raster von 1,0–1,2 m für vertikale Konstruktionen und 0,8–1,0 m für Deckenplatten erreicht.

Das Verbinden vertikaler und horizontaler Elemente der Arbeitsbewehrung erfolgt hauptsächlich durch Rödeldraht oder Lichtbogenschweißen (unter Einhaltung der Anforderungen der ISO 17660). Der fertiggestellte Bewehrungskorb muss vor Beginn der Betonage zwingend einer messtechnischen Kontrolle (Überprüfung von Durchmessern, Abständen, Geometrie) unterzogen werden, worüber ein Abnahmeprotokoll für verdeckte Arbeiten zu erstellen ist.

1Vertikale Hängesäule/Strebe aus Holz, typischerweise mit einem Querschnitt von 150 x 150 mm, als Teil des primären Dachstuhlsystems zur Aufnahme von Firstlasten

2Unbeheizter Dachraum (Dachboden), umschlossen von einem Holzsparrentragsystem und als thermischer Puffer für die Gebäudehülle dienend

3Wohnraum im vierten Obergeschoss, begrenzt durch Stahlbetonfertigteil-Deckenplatten auf den Höhenkoten +9,000 und +11,800

4Wohnraum im dritten Obergeschoss, der eine standardisierte lichte architektonische Innenhöhe von 2,800 m aufweist

5Wohnraum im zweiten Obergeschoss, der auf einer 200 mm dicken, tragenden Stahlbetonfertigteil-Deckenplatte auf Höhe +3,000 ruht

7Innenraum im Erdgeschoss, der sich direkt über der Bezugshöhe ±0,000 befindet und als primärer funktionaler Eingangsbereich dient

8Unterirdische Kellerebene, umschlossen von Stahlbeton-Stützwänden, mit fertiger Fußbodenhöhe auf -2,940 für die Verlegung von Versorgungsleitungen

9Stahlbeton-Streifenfundament auf Rasterachse C, gegründet auf Höhe -3,440, das Lasten von der tragenden Außenwand verteilt

10Eingangsvorraum und unteres Treppenpodest, die den Übergang vom äußeren Geländeniveau (-1,100) zur inneren Erschließung vermitteln

11Stahlbetonfertigteil-Treppenlauf mit integrierten Stahlhandläufen, der als primärer vertikaler Erschließungsweg dient

12Stahlbeton-Zwischenpodest, das halbgewendelte Richtungswechsel zwischen aufeinanderfolgenden Hauptgeschossebenen ermöglicht

13Befensterungselemente im äußeren Treppenhaus; mehrflügelige Fenstereinheiten, die dem zentralen Kern wesentliches natürliches Tageslicht und Belüftung bieten

14Zentrale tragende Mauerwerks-/Betonwand mit standardmäßigen inneren Türöffnungen, die strukturellen Halt für die 6600 mm Deckenstützweiten bietet

16Durchgehendes Stahlbeton-Streifenfundament auf Rasterachse A in einer Tiefe von -3,440, das die gesammelten vertikalen strukturellen Lasten in den Baugrund ableitet

1. Reinigung der Bewehrungsstäbe von Rost und Schmutz; Überprüfung der Übereinstimmung von Durchmessern (12-14 mm) und Bewehrungsklassen mit dem Projekt.
2. Kreidemarkierung des Verlegeabstands der Bewehrungsnetze und -körbe auf der bereits montierten Schalungsseite.
3. Montage der Bewehrungselemente unter Verwendung von Schraubzwingen zur temporären Fixierung und Schweißen/Rödeln der Stöße.
4. Anbringen von Kunststoff-Abstandhaltern zur Sicherstellung der Betondeckung (Abstand 1,0-1,2 m für Wände, 0,8-1,0 m für Decken).

Die Lieferung von Transportbeton zur Baustelle erfolgt durch Fahrmischer mit einem Trommelvolumen ab 6,1 m³. Das Einbringen des Betons in das Bauteil erfolgt durch zwei Methoden: entweder mit einer Autobetonpumpe (Reichweite horizontal 19 m, vertikal 22 m) oder mit dem Turmdrehkran in schwenkbaren Betonierbomben (Kübelsysteme) mit 1,0 m³ Fassungsvermögen und Segmentverschluss. Für die Betonpumpe ist ein Beton mit einem Ausbreitmaß (Konsistenz) von 100–220 mm (Klasse S3-S4 nach EN 206/ISO 22966) erforderlich, um Entmischung und Verstopfungen in der Förderleitung zu vermeiden.

Das Betonieren der Wände erfolgt in Abschnitten zwischen technologischen Fugen oder Türöffnungen. Der Beton wird in horizontalen Schichten von 30–40 cm Dicke eingebracht. Das Intervall zwischen dem Einbringen aufeinanderfolgender Schichten muss 40 Minuten bis 2 Stunden betragen (vor Beginn des Erstarrens der vorherigen Schicht). Die Verdichtung erfolgt mit Innenrüttlern mit einer Flaschenlänge von 440 mm. Der Rüttler muss 5–10 cm in die zuvor eingebrachte Schicht eindringen, um eine monolithische Verbindung zu gewährleisten. Der Versatzabstand des Rüttlers darf den 1,5-fachen Wirkungsradius nicht überschreiten.

Die Beendigung des Rüttelvorgangs an einer Position ist durch das Einstellen des Absinkens der Mischung und das Austreten von Zementschlämme an der Oberfläche gekennzeichnet. Ein Berühren der Bewehrung und der Schalhäute mit dem Rüttler ist unzulässig, um eine Verschiebung der Bewehrungskörbe und eine Beschädigung des Sperrholzes zu vermeiden. In den Ecken der Konstruktion ist zusätzliches Stochern erforderlich. Das Begehen der betonierten Decken ist erst nach Erreichen einer Druckfestigkeit von mindestens 1,5 MPa (15 kg/cm²) gestattet.

1Grundfläche des im Bau befindlichen Hauptgebäudes, 13,2 m breit, definiert den primären strukturellen Arbeitsbereich, positioniert 6,0 m von der Krankranbahnachse

2Schienengebundener Turmdrehkran, ausgestattet mit einem maximalen Arbeitsradius von 20 m (R = 20 m) und 5 Tonnen Tragfähigkeit (Q = 5 T), eingesetzt für den schweren Materialumschlag auf der gesamten Baustelle

3Kranbahnanlage, verlegt auf einem stabilisierten Planum, die eine Längsbewegung des Krans parallel zur Gebäudefassade ermöglicht

4Mechanischer Gleisendpuffer, befestigt an den Schienenenden, um ein Überfahren der sicheren Gleisgrenzen durch die Kranfahrwerke physisch zu verhindern

5Offenes Materiallager und Bereitstellungsbereich, direkt angrenzend an die Kranbahn innerhalb des optimalen Heberadius platziert, um effiziente Hebevorgänge zu erleichtern

6Temporäre Baustellencontainer und Sozialräume, sicher innerhalb der Baustellengrenze positioniert und dabei strategisch primäre schwebende Lastbereiche vermeidend

7Temporäre Versorgungsanlagen, bestehend aus elektrischen Transformatorstationen und Baustellendiensten, in der Nähe des Haupteingangs für direkte Netzanschlüsse platziert

8Ein- und Ausfahrtstore für Fahrzeuge mit gerichteter Verkehrskontrolle, die einen organisierten Logistikfluss zwischen öffentlichen Straßen und dem internen Baustellennetz gewährleisten

9Grenzziehung des Krangefahrenbereichs, der einen Sicherheitsradius über die 20 m Ausladung der Auslegerspitze hinaus streicht, um den maximalen potenziellen Gefahrenbereich durch schwingende Lasten anzuzeigen

10Temporäre umlaufende Bauzauneinfriedung, die die Baustellengrenzen umschließt, um den Baustellenbereich zu sichern und unbefugten öffentlichen Zugang zu verhindern

11Ausgerichtete Baustellenflutlichtmasten, strategisch in Abständen entlang der Umzäunung verteilt, um ausreichende Beleuchtung für Arbeitsbedingungen bei schlechten Lichtverhältnissen zu bieten

12Temporäre Baustraße für Fahrzeuge, 3,5 m breit, typischerweise mit Stahlbetonplatten oder verdichtetem Schotter befestigt, um einen kontinuierlichen Lkw-Schwerverkehr zu tragen

1. Funktionsprüfung der Ausrüstung (Betonpumpe, Kran, Innenrüttler) und Abnahme der verdeckten Arbeiten.
2. Förderung des Betons (Konsistenz 100-220 mm) und schichtweiser Einbau mit einer Dicke von 30-40 cm.
3. Verdichten des Betons mit Innenrüttlern bei einem Eintauchen der Rüttelflasche um 5-10 cm in die untere Schicht.
4. Langsames Herausziehen des Rüttlers (ohne Ausschalten des Motors), um Hohlräume zu schließen.
5. Sicherstellung der Feuchtnachbehandlung des frisch eingebrachten Betons und Schutz vor mechanischen Beschädigungen.

Eine umfassende prozessbegleitende Kontrolle erfolgt in jeder Bauphase. Vor dem Betonieren wird die Verschiebung der Schalungsachsen überprüft — die Toleranz beträgt maximal 8 mm. Die Abweichung der Schalungsebene von der Vertikalen darf über die gesamte Geschosshöhe 20 mm nicht überschreiten. Die messtechnische Ausstattung für die Kontrolle umfasst Messschieber, Wasserwaagen, Nivelliergeräte und Theodolite.

Die Toleranzen bei der Bewehrung sind streng reglementiert: Die Verschiebung von Bewehrungsstäben darf 1/5 des größten Durchmessers des montierten Stabes nicht überschreiten. Für die Betondeckung gilt: Bei einer Solldicke von mehr als 15 mm ist eine Abweichung von ±15 mm zulässig (sofern örtliche Bauvorschriften nichts anderes bestimmen), bei einer Dicke von 15 mm und weniger streng ±3 mm. Die Achsabweichung vertikaler Bewehrungskörbe ist auf 5 mm begrenzt.

Die Qualität des Transportbetons wird durch das Baustofflabor überwacht. Bei der Annahme auf der Baustelle werden die Konsistenz (Setzmaß 100–220 mm) und die Temperatur des Betons gemessen. Während des Betonierens erfolgt eine visuelle Kontrolle der Verdichtung (durch das Ausbleiben aufsteigender Luftblasen). Obligatorisch ist die Entnahme von Probewürfeln für Laborprüfungen der Druckfestigkeit nach 7 und 28 Tagen.

1Stahlbeton-Fundamentplatte (Fertigteil), Standardbreite, dient der Lastverteilung des Gebäudes in den Baugrund

2Stahlbeton-Fundamentplatte (Fertigteil), geringere Breite, verwendet in spezifischen lastabtragenden Segmenten

3Eck-Stahlbeton-Fundamentplatte (Fertigteil), sorgt für strukturelle Kontinuität an Fundamentkreuzungen

4Beton-Fundamentblock (Fertigteil), Standardlänge, bildet den Schaft der Fundamentwand

5Beton-Fundamentblock (Fertigteil), Zwischenlänge, verwendet für die modulare Einpassung im Wandlayout

6Beton-Fundamentblock (Fertigteil), kurze Länge, verwendet zum Schließen von Lücken und für modulare Anpassungen

7Stahlbeton-Deckenplatte, massiv oder als Hohlkörperdecke, bildet die Kellerdecke

8Stahlbeton-Deckenplatte, angrenzendes Segment, sorgt für strukturelle Deckenkontinuität

9Stahlbeton-Deckenplatte, abweichende Abmessung, zugeschnitten auf spezifische Feldbreiten

10Stahlbeton-Deckenplatte, spezialisiertes Segment, das Deckendurchbrüche oder spezifische Lasten aufnimmt

11Stahlbeton-Deckenplatte, Randsegment, das die Deckenbaugruppe an der Gebäudeaußenkante abschließt

12Stahlbeton-Deckenplatte, Zwischensegment, das zwischen Fundamentwänden spannt

13Stahlbeton-Deckenplatte, Verbindungssegment, das die Deckenscheibe integriert

18Ortbeton-Ausgleichs- oder Füllbereich, vor Ort betoniert, um nicht-standardisierte Lücken zwischen Fertigteilen zu schließen

19Ortbeton-Ausgleichs- oder Füllbereich, an spezieller Position, sichert strukturelle Kontinuität und Lastübertragung

1. Messtechnische Überprüfung der Abweichungen der Wandschalung aus der Vertikalen (Toleranz 20 mm).
2. Kontrolle der Betondeckung mit einem Maßstab (Toleranz ±3 mm für Schichtdicke ≤ 15 mm).
3. Durchführung der Setzmaßprüfung für jede Betoncharge vor dem Fördern mit der Betonpumpe.
4. Entnahme von Betonprobewürfeln für Druckfestigkeitsprüfungen im Labor.

Die Effizienz des Prozesses wird durch eine klare Arbeitsteilung und die Einhaltung von Qualifikationsanforderungen gewährleistet. Die Montage- und Demontagearbeiten der Schalung werden von einer spezialisierten Kolonne aus vier Personen durchgeführt: ein Monteur der 4. Qualifikationsstufe, einer der 3. Stufe und zwei Anschläger der 2. Stufe. Diese Kolonne ist für das Aufstellen der Schalelemente, ihr Ausrichten, das Befestigen und die anschließende Demontage mit Reinigung verantwortlich.

Bewehrungsarbeiten werden einer Kolonne aus sechs Personen übertragen: einem Eisenflechter der 6. Stufe (Vorarbeiter), vier Eisenflechtern der 5. Stufe und einem Elektroschweißer. Die hohe Qualifikation ist aufgrund der erforderlichen präzisen räumlichen Fixierung komplexer Knotenpunkte und der Ausführung anspruchsvoller Schweißverbindungen erforderlich.

Betonierarbeiten werden abhängig von der Einbaumethode durchgeführt. Bei Verwendung eines Turmdrehkrans und schwenkbarer Betonkübel wird eine Kolonne von fünf Betonbauern für die Annahme, Verteilung und Rüttelverdichtung des Betons benötigt. Bei der Förderung mit einer Autobetonpumpe wird die Kolonne auf drei Personen optimiert: Pumpenmaschinist, Hilfsarbeiter (Bedienung des Endschlauchs am Verteilermast) und ein Betonbauer, der den Innenrüttler bedient.

14Bewehrungskorb oder vorgefertigte Bewehrungsbaugruppe innerhalb der Schalung, bildet den strukturellen Kern des Betonelements

16Schalungsanker-Baugruppe mit Flügelmuttern und Ankerplatten, wird verwendet, um dem seitlichen Betondruck standzuhalten und die gewünschte Wanddicke beizubehalten

18Verstellbare Richtstütze (Zug-Druck-Strebe), in der Decke/dem Fundament und an der Schalung verankert, um die vertikalen Elemente zu loten und zu stabilisieren

22Auskragende Arbeitsbühne mit Gitterrost und Geländer, an der Schalung befestigt für einen sicheren Zugang des Personals während der Betonier- und Rüttelarbeiten

23Vertikale Sicherheitsbarriere oder Seitenschutzsystem, montiert an der Außenkante der Arbeitsbühne, um Abstürze zu verhindern

1. Sicherheitsunterweisung der Kolonnen vor Schichtbeginn (mit Ausstellung von Arbeitsfreigabescheinen für Höhenarbeiten).
2. Aufgabenverteilung: Monteure — Anschlagen und Ausrichten der Schalelemente; Eisenflechter — Rödeln der Netze; Betonbauer — Annahme und Verdichten des Betons.
3. Bereitstellung von PSA für die Arbeiter: Schutzhelme, Auffanggurte, Gummihandschuhe und Gummistiefel (für Betonbauer).