Technologische Karte: Abdichtung von Fugen in Großtafelgebäuden mit zweikomponentigen Butylkautschuk-Dichtmassen

Diese technologische Karte gilt für die Abdichtung von Fugenverbindungen an Außenwänden von Großtafel-Wohn- und öffentlichen Gebäuden unter Verwendung von zweikomponentigen, vulkanisierenden Butylkautschuk-Dichtmassen. Die primäre konstruktive Lösung sieht eine geschlossene Fuge vor, anwendbar sowohl für vertikale als auch für horizontale Verbindungen. Die Standardlösung für eine geschlossene Fuge erfordert einen Spalt zwischen den Platten von 20 mm oder mehr. Bei Spalten im Bereich von 20 bis 30 mm wird eine Dichtmasse auf die vorbehandelten (grundierten) Oberflächen der Plattenkanten und auf eine elastische Unterlage (Dichtprofile) aufgetragen, gefolgt von einer Schutzbeschichtung.

Dichtmassen unterscheiden sich nach Anwendungsbedingungen: Eine Dichtmassenmodifikation darf nur auf trockene Oberflächen aufgetragen werden, während eine andere Modifikation das Auftragen sowohl auf trockene als auch auf feuchte Oberflächen zulässt. Die Arbeiten zum Auftragen der Dichtmassen müssen bei Umgebungstemperaturen von -20 °C bis +30 °C durchgeführt werden. Der Temperaturbereich für den Betrieb der abgedichteten Fugen beträgt von -50 °C bis +80 °C.

1Außenfläche des vorgefertigten Betonwandelements, die eine Seite des Fugenabstands bildet, typischerweise Teil der Außenfassade eines Großtafelgebäudes.

2Äußere Schicht der zweikomponentigen, vulkanisierenden Butylkautschuk-Dichtmasse 'Germabutyl' (gemäß RST UdSSR 5018-86), die die primäre Witterungsabdichtung bildet. Sie wird als Deckschicht mit einer Dicke von 3-5 mm in Variante 1 oder als Hauptsichtabdichtung mit einer Dicke von 5-10 mm in Variante 2 aufgetragen und schützt die Fuge vor äußeren Einflüssen.

3Kompressibles Hinterfüllprofil oder Dichtprofil, typischerweise aus geschäumtem Polyethylen oder ähnlichem elastischem Material, tiefer in der Fuge installiert, um die korrekte Tiefe und Geometrie der primären Dichtmasse (Element 4) sicherzustellen und deren Haftung am Fugenboden zu verhindern.

4Hauptkörper der zweikomponentigen, vulkanisierenden Butylkautschuk-Dichtmasse 'Germabutyl' (gemäß RST UdSSR 5018-86), die die primäre elastische Abdichtung innerhalb des Fugenhohlraums bildet. Diese Dichtmasse gleicht strukturelle Bewegungen aus und gewährleistet eine langfristige Wasser- und Luftdichtigkeit zwischen den Fertigteilplatten.

5Kompressibles Hinterfüllprofil, typischerweise aus geschäumtem Polyethylen, in Variante 1 an der Rückseite der Fuge positioniert, um die Dichtmasse (Element 4) zu stützen, deren Auftragstiefe zu kontrollieren und eine Dreiflankenhaftung zu verhindern, was für die korrekte Aufnahme von Dichtstoffbewegungen entscheidend ist.

6Innenfläche des vorgefertigten Betonwandelements, die die innere Begrenzung des Fugenabstands bildet, typischerweise Teil der Innenwand oder eines Strukturelements des Gebäudes.

Vor Beginn der Arbeiten zur Abdichtung der Fugen von Außenwänden von Großtafelgebäuden muss eine Reihe von Vorbereitungsmaßnahmen durchgeführt werden. Die gesamte erforderliche Material- und Technikausstattung, einschließlich Materialien, Geräte und Werkzeuge, muss zur Baustelle geliefert werden. Maschinen wie Mischgeräte und Kompressoren müssen angeschlossen und auf ihre Funktionsfähigkeit überprüft werden, und Hängegerüste müssen gemäß den Projektanforderungen und Sicherheitsvorschriften installiert werden. Das Personal, bestehend aus einem Team von Abdichtern, muss in den Arbeitsverfahren und Sicherheitsvorschriften geschult und unterwiesen werden.

Zweikomponentige Dichtmassen werden unmittelbar vor Gebrauch durch gründliches Mischen der Komponenten zubereitet. Die Fugenabdichtungsarbeiten werden von einem spezialisierten Team aus drei Personen mit Qualifikationen der Stufen II, III und IV durchgeführt. Die Aufgabenverteilung innerhalb des Teams erfolgt wie folgt: Zwei Arbeiter (Stufe III und IV) arbeiten auf der Hängegerüstplattform und führen alle Fugenabdichtungsarbeiten durch. Der dritte Arbeiter (Stufe II) führt Luftschutzmaßnahmen von den Decken aus durch, bereitet die Abdichtungsmaterialien vor und führt bei freier Kapazität ebenfalls Fugenabdichtungsarbeiten durch.

Die Arbeitsorganisation an der Gebäudefassade sieht eine Aufteilung der vertikalen Fugen in Abschnitte (Arbeitsfelder) vor, deren Breite der Breite der Hängegerüstplattform entspricht. Nach Abschluss der Arbeiten an einem Abschnitt wird die Plattform so versetzt, dass die verbleibenden horizontalen Fugen für ihre Abdichtung zugänglich sind. Dies gewährleistet die Kontinuität und Effizienz der Arbeitsausführung.

1**Reinigung der zu isolierenden Oberfläche:** Der anfängliche vorbereitende Schritt, der die Entfernung von Verunreinigungen von der Fugenoberfläche umfasst, um eine optimale Haftung nachfolgender Dichtmaterialien zu gewährleisten. Für diese Aufgabe können Werkzeuge wie eine Stahlbürste (Stahlbürste) zur effektiven Reinigung und Vorbereitung der Fugenelemente verwendet werden.

2**Einbau der Luftdämmung für vertikale Fugen (Installation des Luftschutzbandes):** Der Prozess der Schaffung einer luftdichten Barriere in vertikalen Fugen durch präzises Anbringen eines Luftschutzbandes. Dies gewährleistet Energieeffizienz und bereitet die Fuge für den Dichtstoffauftrag vor, typischerweise durchgeführt von einem Team bestehend aus einem Abdichter (Qualifikationsstufe I) und einem Abdichter (Qualifikationsstufe II).

3**Einbau von Dichtprofilen in Fugen von Außenwandpaneelen:** Das präzise Einlegen von kompressiblen Dichtprofilen (Hinterfüllmaterial) in die Fugenöffnungen von Außenwandpaneelen, die als Sekundärdichtung und Tiefenbegrenzung für den Dichtstoff dienen. Diese Aufgabe wird von einem Abdichter (Qualifikationsstufe I) ausgeführt und umfasst separate Teilprozesse für horizontale und vertikale Fugenabschnitte. **3.1 Einlegen von Profilen in horizontalen Fugen:** Spezifisches Verfahren für das Einlegen von Dichtprofilen entlang der horizontalen Fugenlinien der Paneele. **3.2 Einlegen von Profilen in vertikalen Fugen:** Spezifisches Verfahren für das Einlegen von Dichtprofilen entlang der vertikalen Fugenlinien der Paneele.

4**Verstemmen und Glätten der Fugen mit Zementmörtel:** Der Prozess des Füllens und Glättens von Fugen mit Zementmörtel, um eine strukturell solide und gleichmäßige Basis zu schaffen. Dieser Schritt gewährleistet eine ordnungsgemäße Füllung von Spalten und bietet eine konsistente Oberfläche für nachfolgende Dichtungsschichten, wodurch Haltbarkeit und Optik verbessert werden.

5**Zubereitung von Arbeitsmischungen im Mörtelmischer:** Das Mischen und Zubereiten verschiedener chemischer Verbindungen, die für den Abdichtungsprozess erforderlich sind, unter Verwendung spezialisierter Geräte wie eines Mörtelmischers (Mischer SO-46A) für Dichtmassen. Dieser entscheidende Schritt gewährleistet die korrekte Konsistenz und Eigenschaften sowohl der Grundierungen als auch der Dichtstoffkomponenten, unter Beteiligung eines Abdichters (Qualifikationsstufe I) und eines Abdichters (Qualifikationsstufe II) sowie möglicherweise eines Kompressors CO-7A für zugehörige Aufgaben wie Materialtransfer. **5.1 Grundierungen:** Zubereitung von Grundierungslösungen, typischerweise durch Mischen einer Basiskomponente mit einem Vulkanisationsmittel und einem Lösungsmittel (z. B. Testbenzin oder BR-1 in 10-15 % Konzentration). Grundierungen werden in kleinen Chargen (für 1-2 Stunden Gebrauch) zubereitet, um eine niedrige Viskosität für optimale Penetration in Beton aufrechtzuerhalten. **5.2 Komponenten:** Zubereitung der Hauptkomponenten für Dichtstoffmischungen (Butylkautschuk-Dichtmasse), um deren Anwendungsbereitschaft sicherzustellen.

6**Grundierung der Oberflächen (Fugengrundierung mit Pinsel):** Das Auftragen von Grundierung auf die vorbereiteten Fugenoberflächen mit einem Flachpinsel (Flachpinsel) oder einer Spritzpistole (Spritzpistole SO-71A). Dieser Schritt ist wesentlich zur Verbesserung der Haftung zwischen Dichtstoff und Untergrund, um eine dauerhafte und effektive Abdichtung zu gewährleisten, durchgeführt von einem Abdichter (Qualifikationsstufe I).

7**Auftrag der Dichtmassen "Tatel":** Der Hauptschritt des Auftragens der spezialisierten Butylkautschuk-Dichtmassen der Marke "Tatel" in die Fugenöffnungen. Dieser Prozess erfordert Präzision, um eine vollständige Füllung, eine korrekte Profilierung der Dichtstoffraupe und die Einhaltung der angegebenen Abmessungen zu gewährleisten, ausgeführt von einem Abdichter (Qualifikationsstufe I) und einem Abdichter (Qualifikationsstufe II).

8**Auftrag der Deckschicht:** Der abschließende Auftrag einer oberen oder abschließenden Schicht auf die abgedichteten Fugen. Diese Schicht bietet zusätzlichen Schutz, ästhetische Gleichmäßigkeit und möglicherweise UV-Beständigkeit, wodurch die Langlebigkeit und das Erscheinungsbild der abgedichteten Fuge gewährleistet werden, durchgeführt von einem Abdichter (Qualifikationsstufe I).

Der vollständige Komplex der Arbeiten zur Abdichtung von Fugenverbindungen an Außenwänden umfasst die sequentielle Ausführung mehrerer Schlüsselphasen, von denen jede eine strikte Einhaltung der Technologie erfordert.

Diese Phasen umfassen die Vorbereitung der zu verbindenden Oberflächen, die Anbringung eines Luftschutzes, das Einlegen eines Dichtprofils, das Verstemmen der Fugenöffnung mit Zementmörtel, die Zubereitung des gebrauchsfertigen Primers und dessen Auftrag (Grundierung), die Zubereitung und den Auftrag der Dichtmasse sowie den abschließenden Auftrag einer Schutzbeschichtung.

1. **Vorbereitung der Fügeflächen:** Die abzudichtenden Plattenoberflächen müssen gründlich von Staub, Schmutz, Beton- und Mörtelüberständen sowie Spritzern gereinigt werden. Die Reinigung sollte mit Metallbürsten oder Spachteln erfolgen, gefolgt von einer Druckluftreinigung zur Entfernung kleinster Partikel. Alle vorhandenen Risse, Abplatzungen und Lunker müssen mit Zementmörtel der Güteklasse M-100 (Festigkeitsklasse nicht unter C8/10) mit einer Kelle oder einem Spachtel ausgebessert werden.
2. **Anbringung des Luftschutzes:** In den Schächten der vertikalen Fugen ist ein Luftschutz anzubringen. Dieser Vorgang beginnt mit der Vorbereitung von Luftschutzbändern (Typ Luftschutzband). Von der Decke wird ein dünner Schicht Haftdichtmasse auf die Plattenkanten auf der Schachtseite aufgetragen. Anschließend wird das Luftschutzband aufgeklebt und fest an die Plattenkanten angedrückt, dabei von der Mitte zu den Rändern in Querrichtung geglättet. Es ist äußerst wichtig, das Fehlen von Luftblasen unter dem Band an den Klebestellen sicherzustellen. Luftschutzbänder sollten etagenweise, vor Beginn der Montage der Innenwände, angeklebt werden. Nach Abschluss der Montage der Innenwände, Trennwände, des Schweißens der Einbauteile und deren Korrosionsschutz wird der Schacht der vertikalen Fuge mit Beton der Güteklasse M-200 (Festigkeitsklasse nicht unter C16/20) vergossen.
3. **Einbau des Dichtprofils:** Als elastische Unterlage werden Dichtprofile (Typ elastische Profile) verwendet. Das Profil wird nach Abschluss der Montage des Stockwerks (oder des Arbeitsfeldes) mit einem Holzspachtel oder einer spezialisierten Rolle eingesetzt. Die Profile werden so ausgewählt und in die Fuge eingesetzt, dass ihr Kompressionsgrad 30-50% des Durchmessers (Breite) des Querschnitts beträgt. Zum Beispiel wird bei einer Fugenbreite von 10 mm ein Profil mit 20 mm Durchmesser verwendet, bei 20 mm – 30 mm, bei 30 mm – 50 mm, bei 40 mm – 60 mm. Bei einer Fugenbreite von mehr als 40 mm ist es zulässig, 2-3 Stränge gleichzeitig zu verwenden, wobei der Raum dazwischen mit antiseptisch behandelter Hanf-/Flachsfüllung gefüllt wird, um Stabilität und einen besseren Luftschutz zu gewährleisten. Das Profil muss trocken und sauber sein. Eine Dehnung im Spalt ist verboten. Das Einrollen des Profils sollte in einzelnen Abschnitten erfolgen, wobei die Rolle in verschiedene Richtungen geführt wird, um ein Auseinanderziehen zu verhindern. Die Enden der Profile werden schräg („auf Gehrung“) geschnitten und an den Verbindungs- und Kreuzungspunkten verklebt. Das Verlängern der Profile erfolgt in einem Abstand von mindestens 0,5 m von der Fugenkreuzung.
4. **Verstemmen der Fugenöffnung mit Zementmörtel:** Nach dem Einsetzen des Dichtprofils werden die Fugen mit Zementmörtel der Güteklasse M-100 (Festigkeitsklasse nicht unter C8/10) mittels einer Kelle verstemmt. Der Mörtel darf ausschließlich in die Fuge eingebracht werden, ohne dass er auf die Plattenkanten gelangt.
5. **Zubereitung des gebrauchsfertigen Primers:** Die gebrauchsfertige Grundierung wird durch Zugabe des Vulkanisationsmittels zur Hauptkomponente und Vermischen in einem Mischer für 10-15 Minuten hergestellt. Die erforderliche Primerkonzentration (10-15%) wird durch portionsweises Hinzufügen von Lösungsmittel (z. B. Testbenzin oder Ähnliches) in Mengen von 0,5 l erreicht. Es wird empfohlen, den Primer in kleinen Portionen zuzubereiten, die innerhalb von 1-2 Stunden verbraucht werden sollen, da eine kürzere Wartezeit vor dem Gebrauch eine geringere Viskosität und somit eine höhere Eindringtiefe in den Beton zur Folge hat.
6. **Grundierung der Fügeflächen:** Die Grundierung der Fügeflächen ist notwendig, um die Adhäsion der Dichtmasse an die Plattenoberfläche zu verbessern und die Haltbarkeit der Dichtfuge zu erhöhen. Die Grundierung kann sowohl auf der Baustelle als auch werkseitig erfolgen (unter Werksbedingungen wird die Betonimprägnierung einmalig durchgeführt). Auf der Baustelle werden die vorbereiteten Oberflächen und Kanten der Platten mit einer Spritzpistole oder einem Pinsel grundiert, wobei die Zementmörtelverfüllung auf die Oberfläche der Wandpaneele auf jeder Seite um mindestens 40 mm überlappt werden muss.
7. **Zubereitung der Dichtmasse:** Die gebrauchsfertige Dichtmasse wird in einem stationären Mischer zubereitet. Vor Beginn der Arbeiten muss die Funktionsfähigkeit des Mischers durch Einschalten im Leerlauf überprüft werden. Die Komponenten der Dichtmasse werden ausgepackt, und die Hauptkomponente wird in den Aufnahmebehälter des Mischers gefüllt. Nach 5 Minuten Mischerbetrieb wird das Vulkanisationsmittel hinzugefügt. Die Dichtmassenkomponenten werden 10-15 Minuten lang gemischt. Die Mischqualität gilt als zufriedenstellend, wenn eine gleichmäßige Farbe der gesamten Dichtmasse erreicht ist. Die fertige gebrauchsfertige Mischung muss innerhalb einer Arbeitsschicht verbraucht werden.
8. **Auftrag der Dichtmasse:** Die Dichtmasse wird auf die grundierte Zementmörtelbasis der Fugenverbindungen aufgetragen, wobei sie die Oberfläche der Wandpaneele auf jeder Seite um mindestens 30 mm überlappen muss. Die Gesamtbreite der aufgetragenen Dichtmassenschicht sollte 100-120 mm betragen und die Zementmörtelbasis vollständig überdecken. Die Dicke der aufgetragenen Dichtmassenschicht sollte 3-5 mm betragen. Die Dichtmasse wird mit einer pneumatischen Kartuschenpresse oder einem Spachtel nach teilweiser Vulkanisation der Grundierung aufgetragen. Der Zeitintervall zwischen dem Auftragen der Grundierung und der Dichtmasse hängt von der Außentemperatur ab: bei -20 °C – 120 min, bei 0 °C – 60 min, bei +25 °C – 30 min.
9. **Auftrag der Schutzbeschichtung:** Die Schutzbeschichtung (Anstrich) der abgedichteten Fassadenfugen wird auf die aufgetragene und teilweise vulkanisierte Schicht der Dichtmasse mittels Spritzpistole oder Pinsel aufgetragen. Der Zeitintervall zwischen dem Auftragen der Dichtmasse und der dekorativen Schutzbeschichtung hängt ebenfalls von der Außentemperatur ab: bei -20 °C – 6,0 min, bei 0 °C – 4,0 min, bei +25 °C – 2,5 min.

Die Qualitätskontrolle der Fugenabdichtungsarbeiten erfolgt in drei Hauptphasen: Wareneingangskontrolle der Komponenten und gebrauchsfertigen Mischungen, Prozesskontrolle während der Ausführung der Arbeiten und Abnahmekontrolle nach Abschluss aller Phasen. Dieser mehrstufige Ansatz gewährleistet eine hohe Qualität des Endergebnisses.

In der Phase der Wareneingangskontrolle wird die Übereinstimmung der Lagerzeiten der Komponenten (Klebstoffe, Grundierungen, Dichtstoffe) mit den zulässigen Werten, die in den Qualitätszertifikaten der Materialien angegeben sind, überprüft. Die Laborabteilungen überwachen den Herstellungsprozess der gebrauchsfertigen Dichtmassen und Grundierungen, deren Übereinstimmung mit den deklarierten Eigenschaften und deren Eignung für die aktuellen Temperatur- und Wetterbedingungen. Die Ergebnisse aller Tests, einschließlich Daten zur Lufttemperatur und -feuchtigkeit, werden im Bautagebuch festgehalten.

Die Prozesskontrolle wird vom Bauleiter (Meister) in Anwesenheit des Vorarbeiters durchgeführt. Sie umfasst die Überprüfung der Qualität der für die Abdichtung vorbereiteten Oberflächen, die Einsatzbereitschaft der Maschinen, Geräte und Werkzeuge. Es wird auch der Ausbildungsstand der Kolonne, deren Kenntnis der Arbeitsabläufe und der Sicherheitsvorschriften beurteilt. Der Meister oder Vorarbeiter kontrolliert ständig die Qualität der Oberflächenvorbereitung, des Grundierungsauftrags, der Verlegung der Antihaftschicht und der Dichtmasse selbst. Bei der Zubereitung der Dichtmassen werden die Genauigkeit der volumetrischen Dosierung der Komponenten, die Einhaltung der Mischtechnologie und das Aussehen der fertigen Dichtmasse (Gleichmäßigkeit der Farbgebung) überprüft. Die physikalisch-mechanischen Eigenschaften der Dichtmasse werden vom Baulabor bestimmt. Beim Auftragen der Grundierung werden die Gleichmäßigkeit der Schicht und die Eindringtiefe in den Beton kontrolliert. Beim Verfüllen der Fuge mit Dichtmasse werden das Verfallsdatum des Materials, die Außentemperatur, die Vollständigkeit der Fugenfüllung, die Gleichmäßigkeit der Dichtmassenschicht sowie das Fehlen von Rissen und Überlappungen überprüft.

Die Abnahme der Abdichtungsarbeiten erfolgt durch die technische Überwachung des Auftraggebers mit Erstellung eines Protokolls über verdeckte Arbeiten. Eine Zwischenabnahme mit entsprechenden Protokollen wird für Phasen wie die Vorbereitung der Oberflächen für die Grundierung, die Qualität der grundierten Betonoberfläche, die Qualität der elastischen Unterlage und der Antihaftschicht, des eingelegten Dichtstoffs sowie des Vergusses und Anstrichs des vulkanisierten Dichtstoffs durchgeführt. Alle Mängel und deren Beseitigung werden im Bautagebuch festgehalten, und die Abnahmeprotokolle werden erst nach vollständiger Beseitigung der festgestellten Mängel unterzeichnet. Die endgültige Abnahme wird durch ein Protokoll dokumentiert und erfordert die Vorlage aller Zwischenabnahmeprotokolle, Laborprüfprotokolle der Materialien, des Bautagebuchs und der Ausführungszeichnungen der Fugenabdichtung, womit die Übereinstimmung der ausgeführten Arbeiten mit den festgelegten Qualitätsanforderungen bestätigt wird.

Nachfolgend sind die zusammenfassenden technisch-wirtschaftlichen Kennzahlen sowie die Materialverbrauchsberechnung für die Abdichtung von 100 laufenden Metern Fugen aufgeführt, was die Ressourcenplanung und die Bewertung der Arbeitseffizienz ermöglicht. Die Dauer des Abdichtungsprozesses für 100 m Fugen beträgt 1,7 Schichten, und der Arbeitsaufwand beträgt 5,1 Mannschichten.

**Berechnung des Verbrauchs an Dichtmassen für 100 m Fugen:**

Bei der Kontur- (Oberflächen-) Abdichtung wird der Verbrauch der in einer Bandlage aufgetragenen Dichtmasse bei einer Auftragsbreite von 12 cm, einer Dicke von 0,4 cm und einer Länge von 100 m (10.000 cm) nach der Formel berechnet: P = V × ρ, wobei V – Volumen der Dichtmasse, ρ – Dichte der Dichtmasse (angenommen 1,0 g/cm³).

Volumen der Dichtmasse: V = 12 cm × 0,4 cm × 10.000 cm = 48.000 cm³.

Verbrauch der Dichtmasse: P = 48.000 cm³ × 1,0 g/cm³ = 48 kg.

Für die Grundierung mit lösungsmittelverdünnten Dichtmassen (z. B. Benzin oder Testbenzin), bei einer Auftragsbreite von 15 cm und einer Dicke von 0,08 cm beträgt der Grundierungsverbrauch:

P = 15 cm × 0,08 cm × 10.000 cm × 1,0 g/cm³ = 12 kg.

Zur Herstellung der Grundierung aus Dichtmassen werden diese im Verhältnis 1:2 mit Lösungsmitteln verdünnt. Das bedeutet, dass für 12 kg Grundierung 4 kg Dichtmasse und 8 kg Lösungsmittel erforderlich sind. Der Gesamtverbrauch an Dichtmasse für Grundierung und Abdichtung beträgt: 48 kg (Abdichtung) + 4 kg (Grundierung) = 52 kg.

**Kosten und Aufwendungen:**

Die angegebenen direkten Kosten für die Abdichtung von 100 m Fugen umfassen:

- Löhne: 23,54 Geldeinheiten.

- Materialkosten: 140,00 Geldeinheiten (für eine Dichtmassenmarke) oder 133,21 Geldeinheiten (für eine andere Dichtmassenmarke).

- Kosten für den Betrieb von Maschinen und Mechanismen: 15,18 Geldeinheiten.

Gesamte direkte Kosten: 178,72 Geldeinheiten oder 171,93 Geldeinheiten je nach Dichtmassenmarke.

Die Selbstkosten der Abdichtungsarbeiten unter Berücksichtigung der Gemeinkosten (15% des Grundlohns und 0,6 Geldeinheiten pro Mannschicht) betragen 185,31 Geldeinheiten bzw. 178,52 Geldeinheiten.

Arbeiten zur Fugenabdichtung von Großtafelgebäuden müssen in strikter Übereinstimmung mit den geltenden Vorschriften für Arbeitsschutz und Sicherheit beim Betrieb von Geräten, Werkzeugen und Vorrichtungen durchgeführt werden. Zu diesen Arbeiten sind Personen ab 18 Jahren zugelassen, die eine obligatorische medizinische Untersuchung bestanden haben, in sicheren Arbeitsmethoden, einschließlich Brandschutzvorschriften, geschult und direkt am Arbeitsplatz unterwiesen wurden. Personen, die die Arbeitssicherheitsprüfung erfolgreich abgelegt haben, erhalten einen Ausweis nach vorgeschriebenem Muster.

Die Fugenabdichtungsarbeiten sollten von Hängegerüsten aus durchgeführt werden, unter Einhaltung aller Anweisungen zur Verwendung von Ausrüstung, Vorrichtungen und kollektiven Schutzmitteln. Vor Beginn der Arbeiten müssen die Arbeitsbereiche abgesperrt und Warnhinweise angebracht werden. Es ist strengstens untersagt, andere Arbeiten im abgesperrten Bereich durchzuführen. Während der Arbeiten ist es verboten, Balkone und Decken mit Baumaterialien und Geräten über die zulässigen Lasten hinaus zu belasten. Vor Beginn der Arbeiten mit elektrischen Geräten ist eine obligatorische Überprüfung der Erdung der Motorgehäuse sowie der Funktionsfähigkeit von Schaltern und Verkabelung erforderlich. Es ist verboten, Arbeiten, die mit Funkenbildung verbunden sind, an den Orten der Zubereitung und des Auftrags von Dichtmassen durchzuführen.

Die Zubereitung von Dichtstoffen muss in speziell dafür vorgesehenen Räumen erfolgen, die mit Be- und Entlüftung, ausreichender Beleuchtung und Brandschutzausrüstung ausgestattet sind. Dichtmaterialien und Lösungsmittel müssen in einer Menge gelagert werden, die den Bedarf für eine Arbeitsschicht nicht übersteigt. Behälter mit Lösungsmitteln müssen hermetisch verschlossen sein und Etiketten mit der genauen Materialbezeichnung tragen. Bei der Arbeit mit Dichtmaterialien müssen spezielle persönliche Schutzausrüstungen verwendet werden: spezielle Arbeitskleidung, Gummihandschuhe, Stiefel, Atemschutzmasken und Schutzbrillen. Während der Arbeit mit Dichtmaterialien ist es verboten, zu essen, zu rauchen und Lebensmittel am Arbeitsplatz aufzubewahren. Arbeiter und ingenieurtechnisches Personal sind verpflichtet, die Vorschriften für Arbeitssicherheit, Arbeitshygiene und Brandschutz zu kennen. Die Überprüfung der Kenntnisse in Arbeitssicherheit und die Nachschulung erfolgen jährlich.