Technologische Karte: Demontage von Holzbalkendecken zwischen den Stockwerken bei der Gebäudesanierung

Vor Beginn der Demontagearbeiten wird eine umfassende instrumentelle Untersuchung der Konstruktionen durchgeführt, um Elemente mit Verlust der Tragfähigkeit zu identifizieren. Das Gebäude oder der Bauabschnitt muss vollständig geräumt sein (Personenfreiheit) und die Versorgungsleitungen (Wasser, Strom, HLK) müssen abgeschaltet und demontiert werden. Entlang der Fassade werden Baugerüste mit Schutznetzen aufgestellt, und auf dem Gelände werden Lagerplätze für sortierte Materialien sowie Bereiche zur Aufstellung von Schuttcontainern eingerichtet.

Ein kritischer Schritt der Vorbereitung ist die Sicherstellung der Stabilität der verbleibenden Elemente. Vor der Demontage der Decken erfolgt der Abbau der darüber liegenden Dachkonstruktionen und das Herstellen der geplanten Öffnungen. Unter einsturzgefährdeten Elementen werden temporäre Unterstützungssysteme errichtet. Als Hauptausrüstung dienen demontierbare Inventar-Rüsttürme mit einem Grundmaß von 1,0 x 1,0 m, die bis zu 8,0 m höhenverstellbar sind und eine Tragfähigkeit von bis zu 8 Tonnen pro Stütze aufweisen. Die Türme werden durch horizontale und vertikale Verbände ausgesteift, um die geometrische Unveränderlichkeit zu gewährleisten.

Für den Materialtransport wird ein Turmdrehkran, Autokran oder Mobilkran mit entsprechender Tragfähigkeit eingesetzt. Der Arbeitsradius des Krans, die Lagerbereiche und die Fahrwege der Technik werden im Bauablaufplan (BAP) festgelegt. Alle Arbeitsbereiche mit einem Höhenunterschied von 1,3 m oder mehr werden mit temporären Seitenschutzgeländern von mindestens 1,1 m Höhe ausgestattet.

1Fertigfußbodendielen, die als primäre Lauffläche dienen, mit Nut-und-Feder-Verbindung installiert

2Elastische Schalldämmstreifen, installiert zwischen Balken und Fußboden/Lagerholz, um die Übertragung von Trittschall zu reduzieren

3Lagerhölzer/Polsterhölzer, die eine ebene Basis für die Fertigfußbodendielen bilden und die Lasten auf die Balken verteilen

4Tragender Holzbalken, das primäre tragende Element, das die Deckenkonstruktion stützt

5Isolierschüttmaterial, typischerweise Sand, Schlacke oder Blähton, das Masse zur Schalldämmung und Wärmedämmung bietet

6Poröse Rieselschutzbahn, die auf den Fehlboden aufgetragen wird, um das Durchrieseln von Schüttgut zu verhindern

7Deckenputz, an der Unterseite der Deckenkonstruktion für Feuerwiderstand und ästhetische Oberfläche aufgetragen

8Bretterschalung der Unterdecke, an der Unterseite der Balken befestigt, um den Putz und die oberen Schichten zu tragen

9Einschubdecke/Fehlboden mit Rieselschutz, gespannt zwischen den Balken, um die Schüttisolierung im zweilagigen System zu tragen

1. Gebäude technisch untersuchen, ein Protokoll über den Zustand der Konstruktionen erstellen und Versorgungsnetze abschalten.
2. Gefahrenbereiche absperren, Fassadengerüste mit Netz montieren und Lagerplätze einrichten.
3. Inventar-Umsetzstützen (Rüsttürme) unter defekten Bereichen der zu demontierenden und darunter liegenden Decken aufstellen.
4. Bereiche für die Aufnahme von Bauschutt einrichten und Hebezeuge für den Betrieb vorbereiten.

Die Demontage der Elemente der Geschossdecke erfolgt streng von oben nach unten, in umgekehrter Reihenfolge der Montage, beginnend am Punkt, der am weitesten vom Ausgang des Bauabschnitts entfernt ist. Der Prozess beginnt mit der Entfernung von Fußleisten, Hohlkehlen und Lüftungsgittern mittels spezieller Brechstangen. Um die Unversehrtheit der Nut-und-Feder-Bretter (ohne Beschädigung von Nut und Feder) zu erhalten, wird das Brett mit einem Brecheisen leicht vom Lagerholz angehoben und anschließend durch Hammerschläge nach unten gelöst. Die von Nägeln befreiten Bretter werden paketiert.

Die Demontage von Parkettböden hängt von deren Typ ab. Stabparkett wird stückweise abgelöst. Tafelparkett wird zunächst entlang der Klebequadrate eingesägt, danach werden die ganzen Tafeln mit Brechstangen von der Unterkonstruktion gelöst. Das gesamte demontierte Schnittholz, das für eine Wiederverwendung geeignet ist, wird in Paketen auf Holzunterlagen in einem Abstand von maximal 1,5 m zu den tragenden Massivwänden abgelegt, um die Biegemomente in der Decke zu minimieren.

Eine zwingende Sicherheitsvoraussetzung ist die Errichtung von temporären Laufstegen. Über die freigelegten Lagerhölzer werden Laufbretter aus 2-3 Bohlen (Gesamtbreite ca. 0,5 m) in einem Abstand von 1,5–2,0 m verlegt. Zur sicheren Befestigung der Laufbretter an den Lagerhölzern werden Metallklammern aus glattem Betonstahl (Güte S235 / BSt 240) mit einem Durchmesser von 12...14 mm und einer Länge von 1,0 m verwendet. Diese Laufstege dienen als Fluchtwege und Arbeitsbühnen bis zur vollständigen Entfernung der Balken.

1Geplante Fußbodenhöhe, die die vorgesehene Endhöhe des neuen Bodenbelags angibt

2Bestehende Holzbalken, tragende Elemente, die das Deckensystem stützen

3Isolier-/Schallschutzschüttmaterial (z. B. Blähton oder Sand), das zur thermischen und akustischen Verbesserung zwischen die Balken gefüllt wird

4Deckenkonstruktion des darunter liegenden Geschosses, bestehend aus Putzträger und Putz oder einer an der Unterseite der Balken befestigten Schalung

5Bestehende Deckenkonstruktion einschließlich Unterboden, Schalldämmung und fertigen Bodenelementen vor der Demontage

6Setzung oder Verdichtung des Schüttmaterials, die möglicherweise ein Auffüllen erfordert, um das gewünschte Niveau zu erreichen

1. Fußleisten, Hohlkehlen und Bodengitter demontieren.
2. Das Randbrett entfernen, um einen Anfangsspalt zu schaffen.
3. Reihenweise Nut-und-Feder-Bretter oder Parketttafeln unter Erhalt der Verbindungselemente abnehmen.
4. Laufstege aus 2-3 Brettern über den Lagerhölzern montieren und mit Metallklammern befestigen.
5. Lagerhölzer entfernen und Schnittholzpakete für den Krantransport bilden.

Nach dem Entfernen der Lagerholzunterkonstruktion wird der Zugang zur Schall- und Wärmeschutzschüttung (Fehlbodenfüllung) frei. Das verdichtete Material wird zunächst mit pneumatischen Abbauhämmern oder Handbrechstangen aufgelockert. Bei Arbeiten unter trockenen und windigen Bedingungen muss die Schüttung zur Einhaltung der Umwelt- und Hygienevorschriften zur Staubbekämpfung zwingend mit dispergiertem Wasser befeuchtet werden.

Das Entfernen der aufgelockerten Schüttung erfolgt mit Schaufeln in spezielle Inventarcontainer oder Schuttbehälter. Die Container werden auf spezielle Lastverteilungsplatten aus Holz gestellt, die über zwei benachbarte Deckenbalken gelegt werden. Um eine Überschreitung der zulässigen Biegebelastungen der alten Balken zu vermeiden, werden die Platten in einem Abstand von maximal 1,5–2,0 m von den Auflagern der Balken in den tragenden Ziegelwänden positioniert.

Der hölzerne Fehlboden (Einschubbretter) wird mit speziellen kleinen Brechstangen von den Laufstegen aus demontiert. Die Einschubbretter werden in Paketen auf Unterlagen über den tragenden Balken abgelegt. Wenn die Balken Nuten aufweisen, werden die Einschubbretter durch Drehen in der horizontalen Ebene herausgezogen, bis die Stirnseiten vollständig aus der Nut treten. Die gefüllten Container und Fehlboden-Pakete werden per Kran in Transportfahrzeuge oder in das Baustofflager auf der Baustelle befördert.

1Holztafeln - Temporäre Schutz- oder Strukturabdeckung, die über die Balken gelegt wird.

2Materialpaketierungsbereich - Ausgewiesene Zone zum Stapeln und Sichern demontierter Materialien.

3Schall- und Wärmeschutzschüttung - Loses körniges Material zwischen den Balken zur akustischen und thermischen Isolierung.

4Laufsteg - Temporärer Gehweg, der für den sicheren Übergang über die Deckenkonstruktion errichtet wurde.

5Lagerholz - Horizontales Holzelement, das die Bodendielen stützt.

6Arbeitslaufsteg - Bewegliche Plattform, die von Arbeitern während des Demontageprozesses genutzt wird.

7Gewöhnliche Bodendielen - Die Hauptbretter, die die Bodenoberfläche bilden.

8Sicherheitsbereich für Arbeiter bei Kranbetrieb - Ausgewiesener Bereich abseits von schwebenden Lasten.

9Nägel - Befestigungselemente, die die Bodendielen am darunter liegenden Lagerholz sichern.

10Hebelansatzpunkt (Punkt 1) - Anfangsposition der Spitze der Brechstange, die unter die Bodendiele eingeführt wird.

11Brechstange - Metallhandwerkzeug zum Aufhebeln und Heben der Bodendielen.

12Bewegungsrichtung (Punkt 3) - Abwärts gerichtete Kraft auf den Griff der Brechstange.

13Heberichtung der Diele (Punkt 2) - Aufwärtsbewegung der Bodendiele beim Lösen.

14Klammer zum Verschieben des Arbeitslaufstegs - Metallvorrichtung zum Einhängen und Gleiten der Arbeitsplattform entlang der Lagerhölzer.

15Brett der Arbeitsplattform - Querschnitt der Holzdiele, die die bewegliche Arbeitsplattform bildet.

1. Isolierschüttung zur Staubbindung befeuchten.
2. Die Masse der Schüttung mit Druckluftwerkzeugen auflockern.
3. Lastverteilungsplatten und Container innerhalb von 1,5–2,0 m von den Balkenauflagern aufstellen.
4. Schüttung in die Container füllen und per Kran abtransportieren.
5. Einschubbretter des Fehlbodens von den Arbeitslaufstegen aus demontieren.

Die Demontage der bretternen Deckenschalung erfordert höchste Vorsicht und erfolgt in einem kombinierten Verfahren. Zunächst werden die Arbeiten vom darunter liegenden Geschoss aus durchgeführt: Unter Verwendung von mobilen Montagebühnen wird entlang des gesamten Raumumfangs in den Anschlussbereichen der Decke an die Wände eine Putzschicht abgeschlagen. Die Breite des abzuschlagenden Streifens muss mindestens 200 mm betragen. Der Bauschutt wird sofort zusammengekehrt und von den Wänden entfernt, um eine freie Bewegung zu gewährleisten.

Das eigentliche Abreißen der Schalung erfolgt von oben, von den Laufstegen, die auf den Deckenbalken verlegt sind. Die Arbeiter lösen durch synchrone Schläge mit Brechstangen auf die Schalung in den Anschlussbereichen an den Balken Brettabschnitte, sodass diese auf die darunter liegende Decke fallen. Nach der Schaffung einer technologischen Öffnung von mindestens 1,0 m Breite kann die weitere stückweise Demontage der Bretter mit Kuhfüßen (Nagelziehern) direkt von der Ebene der darunter liegenden Decke aus erfolgen.

Zur Vermeidung von Arbeitsunfällen müssen alle überstehenden Nägel in den demontierten Schalungsbrettern sofort umgebogen oder herausgezogen werden. Die vorbereiteten Bretter werden paketiert und über die entstandenen Durchbruchöffnungen in der Decke mittels Turmdrehkran entfernt. Die Bewegung des Personals in den Sicherheitsbereich während des Kranbetriebs darf ausschließlich über die eingerichteten Laufstege erfolgen.

1Unterbodenbretter oder struktureller Belag, senkrecht über die Balken verlegt, um eine durchgehende Basis für nachfolgende Schichten zu bieten.

2Primärer tragender Holzbalken, der als Hauptstütze für die gesamte Deckenkonstruktion dient.

3Lagerholz oder sekundäres Ausgleichsholz, senkrecht zu den Balken installiert, um die oberen Bodenschichten zu stützen und einen Hohlraum zu schaffen.

4Thermische oder akustische Isolierschüttung (wie Mineralwolle, Schlacke oder Blähton), die zwischen die Balken und Lagerhölzer eingebracht wird, um Energieeffizienz und Schalldämmung zu verbessern.

5Baupapier, Membran oder Filzunterlage, die zwischen Unterboden und Fertigfußboden positioniert ist, um Feuchtigkeitsschutz zu bieten und Knarren zu verhindern.

6Fertigboden-System, hier dargestellt als vorgefertigte Parkettplatten, bestehend aus Holzstäben in geometrischem Muster, getragen von einem Unterrahmen.

1. Putz in einem 200 mm breiten Streifen entlang der Deckenkontur vom darunter liegenden Geschoss aus abschlagen.
2. Startbereich der Schalung (ab 1,0 m Breite) mit Brechstangen von den oberen Laufstegen abschlagen.
3. Auf die darunter liegende Decke hinabsteigen und die stückweise Demontage der Schalung mit Kuhfüßen fortsetzen.
4. Herausstehende Nägel entfernen oder umbiegen.
5. Anschlagpakete aus den abgenommenen Brettern bilden.

Vor dem Entfernen der tragenden Holzbalken werden diese an drei Punkten abgestützt: an beiden Auflagern (nahe den Wänden) und in der Mitte der Spannweite. Hierfür werden teleskopische Inventarstützen verwendet. Das Freilegen der Balkenenden aus dem Mauerwerk erfolgt mit Drucklufthämmern; die Auflageröffnungen werden nur so weit erweitert, wie es für die Entnahme des Holzes erforderlich ist. Vorhandene Metallanker werden mit Brechstangen zur Seite gebogen und bleiben im Mauerwerk für eine mögliche spätere Verwendung bei der Montage neuer Decken erhalten.

Balken in zufriedenstellendem Zustand werden an den Auflagern durchgesägt. Elemente, die von Fäulnis oder Holzschädlingen befallen sind, werden zusätzlich in der Mitte der Spannweite durchgesägt. Das Anschlagen des Balkens erfolgt mit einem Zweistrang-Gehänge und textilen Hebebändern an zwei Punkten, die sich in einem berechneten Abstand von den Querschnittsschnitten befinden. Am herauszuschneidenden Element müssen zwingend Hanf-Halteleinen zur Rotationskontrolle befestigt werden.

Der Algorithmus für das Anheben mit dem Kran ist streng geregelt: Das Element wird 0,3 m über die Einbauposition angehoben, um die Zuverlässigkeit der Anschlagmittel zu überprüfen. Nach Bestätigung der Ausbalancierung wird der Balken 0,5 m über das höchste Gebäudeprofil gehoben, danach wird der Kranausleger sanft in den Lagerbereich geschwenkt. Die Schnittstellen der demontierten Balken werden gereinigt und mit bituminöser Abdichtungsmasse oder Bitumenlack behandelt. WICHTIG: Wenn keine tragenden Innenwände vorhanden sind, muss zur Erhaltung der räumlichen Aussteifung des Gebäudes jeder vierte verankerte Balken bis zur Installation der Stahlverbände der neuen Decke an seinem Platz verbleiben.

1Deckenbalken — Tragendes Hauptstrukturelement, das sich über die Bodenfläche spannt.

2Laufsteg — Temporäre oder permanente Holzbeplankung, die über Balken verlegt wird, um eine sichere Gehfläche für Arbeiter zu bieten.

4Bewegungsrichtung der Arbeiter — Pfeile, die den festgelegten Weg für Arbeiter anzeigen, die Materialien über den Boden transportieren.

5Schall- und Wärmeschutzschüttung — Körniges oder loses Füllmaterial, das zwischen den Balken platziert wird, um die akustische und thermische Leistung zu verbessern.

7Bunker mit Arbeitsbühne — Temporärer Schuttcontainer mit einer Arbeitsplattform zur Handhabung und Verteilung von Isoliermaterial.

8In Fensteröffnungen installierte Holztafeln — Temporäre Holzbarrieren, die während des Baus zum Schutz und zur Wettersicherheit in unfertigen Fensteröffnungen angebracht werden.

10Lagerholz — Sekundäre Holzelemente, die senkrecht zu den Hauptdeckenbalken verlegt werden, um den Unterboden oder Belag zu stützen.

1. Zu demontierenden Balken mit Teleskopstützen in der Mitte und an den Rändern absprießen.
2. Balkenauflager in der Wand mit Druckluftwerkzeug freilegen und Metallanker wegbiegen.
3. Balken an zwei Punkten anschlagen und Hanf-Halteleinen befestigen.
4. Querschnitt durch den Balken sägen.
5. Last um 0,3 m anheben (Probehub), dann auf 0,5 m über das Gebäude anheben und zum Lagerplatz transportieren.

Die Demontagearbeiten der Decke werden von einer spezialisierten Kolonne aus 7 Personen durchgeführt. Die Kolonne besteht aus: zwei Zimmerleuten der 4. Kategorie, zwei Zimmerleuten der 2. Kategorie, zwei Anschlägern/Taklern der 3. Kategorie und einem Hilfsarbeiter der 2. Kategorie. Das Personal muss einen dokumentierten Qualifikationsnachweis haben, ärztlich untersucht sein und eine Unterweisung für Arbeiten in der Höhe sowie für den Umgang mit Hebezeugen absolviert haben.

Die Aufgabenverteilung ist für eine Fließfertigung optimiert: Ein Zimmermann entfernt Fußleisten und Gitter; zwei demontieren den Fertigfußboden und die Fehlböden; zwei legen die Balkenenden aus dem Mauerwerk frei. Das Sägen der Balken wird den Zimmerleuten der 4. und 2. Kategorie anvertraut. Die Anschläger übernehmen das Anhängen der Lasten, die Kontrolle der Probehübe und das Abschlagen im Baustellenlager. Hilfsarbeiter und Takler sorgen für die sofortige Beseitigung der demontierten Elemente und verhindern das Vermüllen der Arbeitsbereiche.

Die Qualitätskontrolle umfasst die Überprüfung: der vollständigen Abschaltung der Netze, der Zuverlässigkeit der Aufstellung temporärer Rüsttürme, der Qualität der Sortierung von Nutzholz, der Einhaltung der Erweiterungsabmessungen der Auflagerlöcher im Ziegelmauerwerk. Die Materialausmusterung (Trennung von Nutzholz von Brennholz und Bauschutt) erfolgt direkt am Bauabschnitt, was Logistikkosten senkt und den modernen Abfallwirtschaftsstandards entspricht.

1Holzbalken mit eingefrästen Nuten (Schlitzen) an den Seiten, die dafür vorgesehen sind, Einschubbretter direkt ohne zusätzliche Traglatten zu stützen.

2Demontiertes Einschubbrett (Fehlbodenbrett), gezeigt in horizontaler Position (links) und beim Schrägstellen/Entfernen aus den Balkennuten (rechts).

3Holzbalken mit befestigten Traglatten (Leisten) an den unteren Kanten, die als Auflagefläche für die Einschubbretter dienen.

4Vorhandene Einschubbretter (Fehlboden), die zwischen den Balken ruhen und die Basisschicht für die Isolierung oder Schalldämmung bilden.

5Temporärer Laufsteg bestehend aus mehreren Holzbrettern, die quer über die Balken gelegt werden, um eine sichere Arbeitsplattform während der Bau- oder Demontagearbeiten zu bieten.

1. Zielgerichtete Unterweisung der 7-köpfigen Kolonne mit Aufgabenverteilung für die Schicht durchführen.
2. Kontinuierliche Abfalltrennung sicherstellen: Nutzholz, Brennholz, Schüttgut.
3. Operative Kontrolle der Abmessungen der erweiterten Auflagerlöcher im Ziegelmauerwerk durchführen.
4. Während der Kranpausen freie Arbeiter zur Vorbereitung des angrenzenden Bauabschnitts einsetzen.